Machinefabrieken

Machinefabriek (1)Afbeelding 1: Lange tijd maakte een metaalgieterij onderdeel uit van menige machinefabriek en leende zich dankzij het spectaculaire lichtspel uitstekend voor een artistieke weergave. Zo legde Herman Heijenbrock in de jaren twintig de gieterij van machinefabriek Fijenoord vast.

Als er één bedrijf is dat sinds de jongste eeuwwisseling in de schijnwerpers staat als succesvol voorbeeld van de innovatiekracht van de Nederlandse industrie dan is het wel chipmachinebouwer ASML uit Veldhoven. De fotolithografiemachines die deze onderneming ontwikkelt en bouwt stellen halfgeleiderproducenten in staat om het miniaturisatieproces voort te zetten dat onze elektronicaproducten steeds compacter maakt. Uit historische oogpunt is het opmerkelijk dat juist een machinefabriek uitgroeit tot een icoon van de vaderlandse industrie, aangezien de machinebouw nooit sterk vertegenwoordigd is geweest in ons land of producten heeft voortgebracht die over de grenzen erg gewild waren. Daar komt nog bij dat ASML haar wortels heeft binnen het consumenten-elektronicabedrijf Philips, maar daarvan is afgesplitst omdat het daar niet als een kernactiviteit werd beschouwd. Het was daar van oorsprong een afdeling die dienstbaar was aan de halfgeleiderdivisie van dat bedrijf, maar waarvan verder geen hoge verwachtingen werden gekoesterd, net zoals dat gold voor de andere machinefabrieken binnen Philips (zie elders binnen deze rubriek). Uiteraard werd ASML verzelfstandigd met het idee dat het daar voldoende potentie voor had, maar dat het uiteindelijk toonaangevender in de wereld zou worden dan het moederbedrijf zullen weinigen hebben verwacht.  Overigens heeft Philips zelf ondertussen grotendeels afscheid genomen van haar activiteiten op het gebied van consumentenproducten. Het is zich gaan toeleggen op hoogwaardige medische instrumenten als MRI- en CT-scanners, waarvan de productie in een aantal opzichten sterk overeenkomt met de werkwijze in de machinebouw. Dat beide bedrijven volop technisch specialisten uit het buitenland moeten aantrekken bij gebrek aan voldoende gekwalificeerd personeel in eigen land is in zekere zin een herhaling van wat zich twee eeuwen geleden afspeelde toen de eerste machinefabrieken tot stand kwamen. Destijds echter onder moeilijke omstandigheden en met bitter weinig succes.Machinefabriek (2)Afbeelding 2: Machinaal- en handmatig smeden bleven in de industriële omgeving nog lange tijd naast elkaar bestaan.

In diverse inleidingen op deze website is al naar voren gebracht dat de industrialisatie in Nederland pas laat op gang kwam en dat met name in de eerste helft van de negentiende eeuw de achterstand op onze buurlanden erg groot was. Dat een sector die het juist van deze industriële bedrijvigheid moet hebben maar moeizaam van de grond kwam, hoeft dan ook geen verbazing te wekken. In Engeland, de bakermat van industriële revolutie, waren het de textiel en de mijnbouw waar reeds in de achttiende eeuw machines werden toegepast, waarna aan het begin van de negentiende eeuw het transport volgde. In Nederland zou het toen nog decennia duren alvorens deze sectoren letterlijk en figuurlijk op stoom kwamen. Helaas wist de machinebouw daar ook toen nog relatief weinig van te profiteren. De Britten hadden lange tijd proberen te verhinderen dat het Europese continent kon meeliften op hun succes door export van machines te verbieden en het ingenieurs en technici niet toe te staan daar hun diensten te verlenen. Deze wetten werden echter van begin af aan ontdoken en in combinatie met bedrijfsspionage kwamen kennis en kunde toch in België, Frankrijk, Duitsland … en Nederland terecht. Vooral in België, en later in Duitsland, kon de machinebouw zich daardoor gaan ontwikkelen, met als resultaat dat toen er na 1850 in Nederland vraag begon te ontstaan naar machines, deze vooral door fabrikanten uit deze landen werden geleverd. Engeland, inziend dat haar geheimhoudingsbeleid achterhaald was, legde haar ondernemers geen beperkingen meer op zodat ook van overzee veel concurrentie was voor het geringe aantal machinefabrieken van enige omvang dat Nederland toen slechts telde. Deze waren voortgekomen uit smederijen, metaalgieterijen en scheepswerven en concentreerden zich hoofdzakelijk op krachtwerktuigen (stoomketels, stoommachines, scheepsmachines en locomobielen) in plaats van arbeidsmachines (textielmachines, landbouwwerktuigen, pompen, hijswerktuigen, gereedschapsmachines etc.). Zelfs een bedrijf als Stork & Co. dat gevestigd was in het hart van de zich stormachtig ontwikkelende textielregio Twente bouwde stoommachines en –ketels voor deze klanten, maar importeerde de spin- en weefmachines voor hen uit Engeland omdat deze een reputatie hadden waar zij als nieuwkomer onmogelijk tegen op konden.Machinefabriek (3)Afbeelding 3: Binnen de negentiende-eeuwse machinefabriek stond de plaatwerkerij grotendeels ten dienste van de ketelbouw, zoals hier bij Stork in Hengelo. Ook na het stoomtijdperk bleef dit bedrijf ketels bouwen, maar toen hoofdzakelijk voor elektriciteitsopwekking en verwarming.

In de tweede helft van de negentiende eeuw wisten de Nederlandse machinefabrieken een aanzienlijk marktaandeel te bereiken in de leverantie van stoommachines voor de scheepvaart en de waterstaat. De scheepsbouw had in Nederland van oudsher een relatief grote omvang en hoewel de zeilvaart aanvankelijk maar langzaam door stoom verdrongen werd, was deze thuismarkt voldoende groot om naast de buitenlandse concurrentie ook ruimte te bieden aan eigen machinebouwbedrijven, zoals Etablissement Fijenoord in IJsselmonde en Fop Smit & Co. in Kinderdijk. Nadat de aanleg van de Haarlemmermeerpolder had bewezen hoe effectief stoomkracht was voor de bemaling, waren de dagen voor poldermolens geteld en gingen waterschappen over tot aanbesteding van stoomgemalen. Daarbij hadden leveranciers uit eigen land vaak hun voorkeur, omdat het hier een toepassing betrof waar men in het buitenland minder ervaring mee had. Niet vergeten moet worden dat naast nieuwbouw ook reparatie lucratieve contracten opleverde voor de Nederlandse machinefabrieken. Zeker in genoemde ‘natte’ sectoren was dit vaak aan de orde gezien de condities waaronder de stoommachines er functioneerden. De opkomst van de gasfabrieken voor verlichting betekende eveneens een afzetmarkt met potentie gezien de installaties die nodig waren voor de productie (retorten), zuivering (scrubbers) en transport (compressoren) van het gas. Dat gold ook voor de drinkwaterleidingbedrijven die behoefte hadden aan pompen. In een aantal specifieke bedrijfstakken slaagden Nederlandse machinebouwers erin om een goede naam op te bouwen. Zo voorzag de Koninklijke Fabriek voor Stoom en andere Werktuigen uit Amsterdam de suikerfabrieken in de koloniën van machines en kreeg later ook klandizie onder de bietsuikerfabrikanten die in eigen land vanaf 1860 actief begonnen te worden. Dankzij grote waterbouwprojecten als de aanleg van het Noordzeekanaal, de Nieuwe Waterweg en zeehavens in Indië deden bedrijven als Fijenoord uit Rotterdam, Conrad uit Haarlem en J & K Smit en L. Smit & Zn. uit Slikkerveer ervaring op in de constructie van baggervaartuigen, waar nieuwe opdrachten uit voortkwamen, soms ook van buitenlandse firma’s. De smid Johannes Aberson uit het Overijsselse Olst vond in 1867 een steenvormmachine uit die bij uitstek geschikt bleek voor de natte Nederlandse klei. De vraag ernaar was zo groot dat hij een machinefabriek begon die nog voor de eeuwwisseling driehonderd exemplaren bouwde voor de baksteenindustrie. Vanaf 1882 bouwde de Bredase firma Backer & Rueb zo’n tweehonderd stoomlocomotieven voor trammaatschappijen in Nederland en Indië en overtrof daarmee het marktaandeel van al haar concurrenten. Hieruit blijkt dat specialisatie een belangrijke succesfactor was, maar dit was lang niet altijd haalbaar omdat daarvoor op de Nederlandse afzetmarkt de series vaak te klein waren. De meeste machinefabrieken bleven zich daarom nog lang bezighouden met de vervaardiging van siersmeedwerk, constructiewerk voor bouwprojecten en zelfs gietstukken voor standbeelden, om op die manier het bedrijf draaiende te houden.Machinefabriek (4)Afbeelding 4: In tegenstelling tot een gieterij, smederij en ketelmakerij beschikken machine-fabrieken tegenwoordig nog wel over een verspaningsafdeling met draaibanken. Voor de komst van de elektriciteit werden deze via transmissieassen en drijfriemen aangedreven door stoomkracht

De eerste machinefabrieken vestigden zich nog in leegstaande gebouwen zoals het Etablissement Fijenoord in het voormalige pesthuis van Rotterdam en de Fabriek voor Stoom en andere werktuigen in de verlaten magazijnen van de Verenigde Oost-Indische Compagnie te Amsterdam. Na verloop van tijd verrezen er extra loodsen en werkplaatsen op deze terreinen, maar de assemblage van grote constructies vond nog lang in de buitenlucht plaats. Met de komst van een grote montagehal kwam hier meestal een einde aan. Een dergelijke langgerekte hal van ijzer en  glas, bestaande uit een hoog ‘middenschip’ met bovenlicht en ‘zijbeuken’ met etagevloeren, werd de kenmerkende behuizing van een machinefabriek, met de zware machines op de begane grond en de lichtere op de verdieping. De bewerkingen die men er uitvoerde bestonden uit gieten, smeden, walsen, verspanen en bankwerken. Het gieten betrof hoofdzakelijk ijzer, maar daarnaast ook koper, brons en messing. Hoewel staal na 1900 op steeds ruimere schaal beschikbaar kwam, bleef gietijzer uit oogpunt van kostprijs nog lang domineren. In de smederijafdeling was de ambachtelijke smidse nog lange tijd herkenbaar in de vorm van een lange rij smidsvuren en aambeelden waarop handmatig gehamerd werd.  Met de introductie van windmachines om de vuren te voeden en vooral zware stoomhamers om grote werkstukken te vormen kwam in de laatste decennia van de negentiende eeuw de mechanisatie tot stand. Samen met het snijden, ponsen en buigen was het walsen onderdeel van de plaatwerkerij. Het ponsen van gaten maakte plaats voor boren en klinknagels ging men hierin aanbrengen met behulp van hydraulische persen. Voor het verspanen had de machinefabriek doorgaans de beschikking over draai-, schaaf-, steek- en freesbanken en typische machinedelen die er gemaakt werden waren assen, wielen en stangen. De ronddraaiende beweging die het werkstuk langs de beitel voerde kon daar vanaf een centrale stoommachine via assen en drijfriemen op worden overgebracht. De handelingen van de bankwerker waren over het algemeen te ingewikkeld om machinaal uit te voeren omdat er uiteenlopende onderdelen op maat gemaakt moesten worden. De variëteit aan hamers, veilen, boren en beitels was eenvoudigweg te groot en deze afdeling behield nog lang een arbeidsintensief karakter. Omdat de machinebouw uit de aard der werkzaamheden minder gemechaniseerd was dan andere industriesectoren, was de scholingsgraad er hoger en het personeel meer vakman dan arbeider. Het ‘lezen’ van een tekening of het uitvoeren van een eenvoudige berekening hoorde bij zijn werkzaamheden, die daardoor hoger in aanzien stonden en beter beloond werden dan die van bijvoorbeeld een textielarbeider. Met de oprichting van ambachtsscholen kwam er structuur in de opleiding van de metaalarbeiders, die er zowel praktisch als theoretisch onderricht ontvingen. Voor het hoger technisch kader bleef een studie aan een Duitse Technische Hochschule in combinatie met enkele stagejaren bij een machinefabriek in dat land tot 1900 een populaire voorbereiding op een carrière in deze branche. Pas daarna kwam de opleiding tot werktuigkundig ingenieur aan de Polytechnisch School van Delft in zwang.Machinefabriek (5)Afbeelding 5: In de bankwerkerij van de machinefabriek hebben de werkzaamheden lang een ambachtelijk karakter gehouden.

De elektromotor en dieselmotor brachten in de twintigste eeuw grote veranderingen te weeg binnen de machinebouw, zowel voor wat betreft haar fabrieken als producten. Deze nieuwe aandrijftechnieken waren vanwege hun compactheid ideaal voor transport en overslag, sectoren die binnen Nederland goed vertegenwoordigd waren en daarmee de noodzakelijke thuismarkt verschaften aan bedrijven die zich hierop gingen toeleggen. Werkspoor, in 1891 voortgekomen uit de Koninklijke Fabriek voor stoom en andere werktuigen, bouwde reeds scheepsstoommachines en stoomlocomotieven en ontwikkelde in 1910 haar eerste scheepsdieselmotor. Diesel- en elektrische locomotieven lieten overigens nog tot na de Tweede Wereldoorlog op zich wachten en werden toen in een nieuwe fabriek te Utrecht gebouwd. In deze stad was ook machinefabriek Jaffa gevestigd, die zich o.a. specialiseerde in kolenlosinrichtingen en hijsbanen met elektrotakels, ofwel ‘loopkatten’. Een andere bouwer van hijsinrichtingen was Figee te Haarlem, maar dan vooral van havenkranen en hijsinrichtingen voor de waterbouw. Dieselmotoren waren ook al snel geliefd als flexibele krachtbron binnen kleine ondernemingen en mede voor deze doelgroep gebouwd door Brons in Appingedam. Een industrietak die in de vorige eeuw in bijzonder in Nederland tot bloei kwam was de voedingsmiddelensector en dan vooral op het gebied van zuivel. Grasso in Den Bosch voorzag vanaf 1910 menige zuivel- en margarinefabriek van koelmachines en ook Werkspoor begaf zich op dit terrein dankzij een licentie van de Duitse onderneming Linde. Ondanks deze voortgaande specialisatie binnen de machinebouw bleven veel fabrieken nog steeds afhankelijk van constructiewerk voor infrastructuur- en bouwprojecten. Aangezien de dimensies hiervan alleen maar toenamen, gold hetzelfde voor de nieuwe constructiehallen die men liet bouwen. Waren hun voorgangers nog van gietijzer en baksteen, in de loop van de vorige eeuw werden de hallen opgetrokken in beton en staal en voorzien van elektrische machines en gereedschappen. De nieuwe vestigingslocatie was bij voorkeur een industriehaven waar de constructies met een portaalkraan op een ponton kon worden gehesen. De elektrotechniek is net als de machinebouw een buitenbeentje gebleven binnen de Nederlandse industrie, met als belangrijk verschil dat deze branche door één bedrijf gedomineerd werd dat wél internationaal haar vleugels wist uit te slaan: Philips. De productie van haar gloeilampen, radio’s en televisies bestond voornamelijk uit handmatige assemblageprocessen die zich afspeelden in grote montageateliers, waar naast mannen ook veel vrouwen werden ingezet. Gezien de relatief hoge loonkosten in ons land streefde het bedrijf er al vroeg naar om waar mogelijk haar fabrieken te mechaniseren. Omdat ze hierbij weinig te verwachten had van de vaderlandse machinebouwsector, ging de organisatie ertoe over om de hiervoor benodigde machines zelf te bouwen, waaruit op den duur een zelfstandig bedrijfsonderdeel voortkwam: De Philips Machinefabrieken. Fijnmechanica, integratie van machines tot productielijnen en automatisering kwamen hier tot ontwikkeling en door samenwerking diffundeerde deze kennis en kunde ook naar andere bedrijven, zodat de regio Eindhoven tegenwoordig op het gebied van de hightech machinebouw internationaal gekend is.Machinefabriek (6)Afbeelding 6: Een montagehal van gietijzer en glas, met bovenlicht en voorzien van een kraanbaan werd vanaf het einde van de 19e eeuw de kenmerkende behuizing van een machinefabriek. Hier de hal van de firma Backer & Rueb die in de jaren twintig nog in het centrum van Breda was gevestigd.

De neergang van de klassieke machine- en constructiebouw is lang verbonden gebleven aan de naam van een bedrijf uit buurstad Helmond: Begemann. Na begonnen te zijn als gieterij in 1871, groeide het bedrijf na de eeuwwisseling uit tot een machinefabriek door de bouw van o.a. centrifugaalpompen en stationsoverkappingen en verwierf zelfs het predicaat ‘Koninklijk’. Dat kon niet voorkomen dat Begemann, net als veel andere metaalbedrijven in de crisis van de jaren tachtig, in de problemen kwam. De slimme zakenman Joep van den Nieuwenhuyzen kocht het bedrijf op voor een lage prijs en deed hetzelfde met meer dan honderd zwakke branchegenoten, die hij als ‘bedrijvendokter’ weer gezond maakte. Deze Royal Begemann Group viel uiteen toen Van den Nieuwenhuyzen door geruchtmakende schandalen met justitie in aanraking kwam en de meeste ondernemingen gingen alsnog failliet. Het grote fabriekscomplex van Begemann viel midden jaren negentig onder de slopershamer om plaats te maken voor een woningbouwproject. Lang niet alle grote machinefabrieken ondergingen hetzelfde lot en sommigen krijgen na een korte of lange periode van leegstand nieuwe gebruikers. De complexen zijn doorgaans te groot om door één enkel bedrijf benut te worden en gedeeltelijke herinrichting tot bedrijfsverzamelgebouw(en) is kansrijker gebleken, zoals de voorbeelden van Grasso in Den Bosch en Figee in Haarlem laten zien. Dat een geheel nieuwe bestemming in principe ook mogelijk is illustreren de gieterijhal van Stork in Hengelo (schoolgebouw), de Werkspoorkathedraal in Utrecht (evenementenhal) en de motorenfabriek van Kromhout in Amsterdam (evenementenhal). Indien enkel een kantoorgebouw behouden blijft, zoals bij Nering Bögel in Deventer, of een fabrikantenvilla, zoals bij Jaffa in Utrecht,  dan is het uiteraard eenvoudiger om tot een nieuwe bestemming te komen.