Afbeelding 1: Het fabriekscomplex van de Lendersdorfer Eisenhütte bij Düren op een schilderij uit 1838.

Het is een misverstand dat met de achteruitgang in topografische kennis wel voor altijd onuitroeibaar zal blijven, namelijk dat de rivier waar het Roergebied zijn naam aan ontleent dezelfde is als die bij Roermond in de Maas uitkomt. De Nederlandse schrijfwijze heeft hier natuurlijk ook schuld aan, want bij onze Oosterburen maakt de letter ‘h’ duidelijk het onderscheid. De Ruhr ontspringt in het Sauerland, mondt bij Duisburg uit in de Rijn en was de levensader van een agglomeratie waar steenkool en staal de dienst uitmaakten: het Ruhrgebied. De Rur daarentegen ontspringt in de Eifel, komt bij Roermond uit in de Maas en…………..was een krachtbron voor hoogovens en hamerwerken waar ijzer gesmolten en gesmeed werd, nog voordat daar in het Ruhrgebied sprake van was. Dankzij plaatselijke ijzerertsreserves en houtskoolproductie begon de noordelijke Eifelregio zich al aan het begin van de negentiende eeuw te industrialiseren. De familie Hoesch speelde hierin een belangrijke rol en produceerde langs de Rur niet alleen ijzer, maar ook zink en papier. In de nabij Düren gelegen plaatsen Lendersdorf en Schneidhausen zijn hier nog de sporen van terug te vinden. Toen steenkool het als energiebron van waterkracht won, vestigde deze familieonderneming zich in Dortmund en groeide daar uit tot één der staalgiganten van het Ruhrgebied. Dit vertrek betekende overigens nog niet het einde voor de bedrijvigheid langs de Rur, want toen het na ijzer en zink de beurt was aan aluminium om de wereld te veroveren leverde de Dürener Metalwerke AG daar een cruciale bijdrage aan. Nu het sinds eind vorige eeuw toch echt gedaan is met het metaalgieten in deze regio geldt dat nog niet voor de naam Hoesch, want die is er nog altijd verbonden aan een fabriek, zij het dat daar nu plastic geproduceerd wordt.

Afbeelding 2: De gieterijhal van de Lendersdorfer Eisenhütte uit 1856.

De vroegste vermelding van ijzerverwerking in het nabij Düren gelegen Lendersdorf gaat terug tot het begin van de zeventiende eeuw. Enkele burgers uit Düren en Lendersdorf, die voorheen al actief waren op dit gebied, kregen in 1613 een concessie voor de bouw van een ‘Eisenhütte’. Waarschijnlijk hield dit initiatief verband met de ontdekking van ijzerertslagen tussen Lendersdorf en Kreuzau. Als aandrijfkracht voor de blaasbalgen van de hoogoven en de hamerwerken van de smederij diende het water van de Mühlenteich, een gegraven zijarm van de Rur waaraan zich door de eeuwen heen ook tal van papier- en korenmolens zouden vestigen. De benodigde houtskool haalde men uit de bossen van de Eifel. Deze was van goede kwaliteit en daarom slaagde de Lendersdorfer Hütte er in om ijzer te produceren dat tot ver buiten de regio een uitstekende reputatie genoot. Ruim een eeuw lang draaide de onderneming profijtelijk, totdat de grondstoffen schaars begonnen te worden en de hoogoven en smederij vanaf 1736 gedurende meer dan veertig jaar stil kwamen te liggen. In 1780 kwam de Eisenhütte dankzij de gebroeders Jacob Theodor en Leonard Bernhard Deutgen weer tot bloei. Als nieuwe concessiehouders gingen zij zich hoofdzakelijk toeleggen op de productie van staafijzer. Ze waren daarin zo succesvol dat ze na de eeuwwisseling hun hoogoven lieten uitbreiden met een gieterij en walserij voor de verwerking van ijzer en messing tot blik. In de acht maanden per jaar dat er voldoende waterkracht was produceerden twee smeltmeesters en negen hamersmeden samen met hun ondergeschikten vierhonderdduizend pond gietijzer en driehonderdduizend pond staafijzer, dat hoofdzakelijk zijn weg vond naar het Rijnland en Frankrijk.

Maar haar werkelijke hoogtijdagen beleefde de Lendersdorfer Eisenhütte nadat zij in 1820 was overgenomen door de broers Wilhelm en Eberhard Hoesch. Zij beschikten al over een hoogoven in Zweifallshammer nabij Stolberg waar zij gietijzer produceerden en gingen zich daarom in Lendersdorf richten op het smeden en walsen van ijzer. Hun grootvader Leonhard had zich al in 1742 als ijzersnijder in een gehucht bij Kreuzau gevestigd, dat daarna bekend kwam te staan als Schneidhausen, en was daar staafijzer gaan knippen en smeden voor verdere verwerking tot draad en nagels. Omdat in die tijd Engeland voorop liep voor wat betreft de productie en verwerking van ijzer, reisde kleinzoon Eberhard daar in 1823 heen om zich op de hoogte te stellen van deze technische ontwikkelingen. Het ging hem daarbij vooral om het zogenaamde ‘puddelen’, waarbij de ijzersmelt krachtig geroerd werd om de slak te breken. Daardoor kwam de smelt in contact met lucht (en daarmee zuurstof), zodat een deel van de koolstof verbrandde en het geproduceerde puddelijzer minder bros was. Door het nadien nog te smeden kon er zelfs staal uit gemaakt worden. De wanvormige puddeloven had daarnaast als voordeel dat de vuurhaard niet meer in contact kwam met de smelt, zodat steenkool in plaats van houtskool gebruikt kon worden zonder daarmee het ijzer te verontreinigen (met zwavel e.d.). Toen de gebroeders Hoesch in 1827 in Lendersdorf hun eigen puddeloven in gebruik namen waren zij als één van de eersten op het Europese continent in staat om op industriële wijze staal te vervaardigen. Vijf jaar later omvatte het complex naast negen puddelovens, drie walsstraten, drie stoommachines en twee stoomhamers. De benodigde steenkool kwam uit de mijnen van het nabijgelegen Eschweiler.

 In 1837 had Lendersdorf de primeur toen men er voor het eerst buiten Engeland op grote schaal spoorwegrails wist te vervaardigen, onder andere voor de bouw van de spoorlijn tussen Aken en Keulen. Eberhard Hoesch opende in 1846 een tweede puddelstaalfabriek in Eschweiler en een machinefabriek in Lendersdorf. Na zijn dood in 1852 kwam de leiding in handen van zijn neef Leopold, die de uitbreidingen en moderniseringen nog twintig jaar bleef voortzetten, tot hij in 1871 besloot om de gehele productie naar Dortmund te verplaatsen. De omvangrijke grondstofreserves, goede transportinfrastructuur en aanwezigheid van verwerkende industrie in het Ruhrgebied gaven daarbij de doorslag. Ook andere plaatsen in de industrieregio aan de noordrand van de Eiffel zoals Aken, Stolberg en Eschweiler moesten hun koppositie al na een halve eeuw afstaan aan de nieuwe industriemetropolen. In Dortmund groeide Hoesch – naast Krupp in Essen, Thyssen in Duisburg en de Bochumer Verein – uit tot één van de Duitse staalreuzen, met een eigen steenkolenmijn (Westfalia), cokesfabriek (Kaiserstuhl) en in de jaren van het Derde Rijk zelfs een wapenfabriek voor tanks, kanonnen en munitie. In 1875 doofden in Lendersdorf de hoogovens, tien jaar later gevolgd door de walserij, waarbij in totaal meer dan duizend werknemers brodeloos raakten. Alleen de ijzergieterij bleef gehandhaafd voor bijzondere samenstellingen en toepassingen. Voor deze ‘Spezialgüssen’ werd er in 1914 zelfs nog een nieuwe hal gebouwd. Het complex bleef tot ver in de vorige eeuw in het bezit van Hoesch AG, maar is tegenwoordig in gebruik bij enkele andere metaalverwerkende bedrijven. Op de hoek van de Hüttenstrasse en Hauptstrasse herinnert een gieterijhal uit 1856 nog aan de gloriejaren van de Lendersdorfer Eisenhütte.

Afbeelding 3: Het ‘Stammhaus’ van de familie Hoesch in Schneidhausen. Op de gevel prijkt het bouwjaar 1743 en de initialen L.H.E.S. die staan voor Leonhard Hoesch en zijn echtgenote Elisabeth Schoeller.

De vestiging in het nabijgelegen Schneidhausen maakte een andere ontwikkeling door. Hugo Ludolf Hoesch, zoon van Leonhard, liet de watermolen in 1770 geschikt maken voor de productie van papier, waarvoor het heldere water van de Rur zich ook uitstekend leende. Tot 1846 bleef men hier papierscheppen, maar koos ook toen voor een andere locatie om deze bedrijvigheid op industriële schaal voort te zetten. Er kwam een papierfabriek in Herdecke aan de Ruhr en een cellulosefabriek in Pirna aan de Elbe, waar een tak van de familie Hoesch generatieslang belangen in onderhield. Tegenwoordig produceert de firma Schoeller & Hoesch GmbH nog altijd speciale papiersoorten in een fabriek te Gernsbach (Schwarzwald). Schneidhausen kwam halverwege de negentiende eeuw opnieuw in het teken te staan van metaalverwerking, nu echter niet van ijzer maar van zink. Dit pas ontdekte metaal stond destijds volop in de belangstelling en toepassingen lieten dan ook niet lang op zich wachten. Huishoudelijke benodigdheden, gevelbekleding, dakgoten, regenpijpen en siergietwerk ging men op grote schaal uit zink vervaardigen en het was met name in Stolberg en Luik waar deze industrie een ongekende groei doormaakte. Ook de familie Hoesch wilde hier een graantje van mee pikken en baseerde zich daarbij op haar jarenlange ervaring in de papierfabricage. Dunne zinkplaten bleken bij uitstek geschikt voor het veredelen van papieroppervlakken, het zogenaamde ‘satineren’, en in Schneidhausen ging men deze in grote aantallen vervaardigen. Daartoe werd zink in een smeltoven verhit en in de mallen van een carrousel uitgegoten tot platen, die na afkoeling tot tweehonderd graden Celsius met behulp van een door waterkracht aangedreven kalander in twee richtingen gewalst werden tot platen van één tiende millimeter dikte.

Omdat dit zinkblik ook voor andere producten interessant was onderging de walserij diverse uitbreidingen en werd na verwoesting in de Tweede Wereldoorlog weer volledig hersteld en gemoderniseerd. Het oorspronkelijke machinepark bleef daarbij echter behouden en toen het bedrijf in 1973 dicht ging werden de smeltoven, gietcarrousel en platenwals overgebracht naar het Freilichtmuseum (openluchtmuseum) in Hagen. Daar zijn ze voor het publiek te zien in een exact nagebouwde zinkwalserij. Wederom betekende dat nog niet het einde van de onderneming Hoesch in Schneidhausen, want in 1972 had die de overstap gemaakt naar de kunststofverwerking en was badkuipen en douchebakken gaan produceren uit dit materiaal onder de naam Hoesch Metall und Kunststoffwerk. In 2005 leek een faillissement hier een einde aan te maken, maar werd het bedrijf met vijfhonderd arbeidsplaatsen ternauwernood gered door het Poolse Sanplast, dat het tot op de dag van vandaag als Hoesch Design GmbH voortzet. Zo bleef de bedrijvigheid onder deze historische naam gehandhaafd, zij het in moderne fabriekshallen. Niet ver daar vandaan echter vormt het Stammhaus uit 1743 een tastbare herinnering aan het vroegste verleden van de familie Hoesch in Schneidhausen. Die was in de loop van de negentiende eeuw al verhuisd naar luxe villa’s in Düren en Dortmund en liet daar ook op cultureel gebied haar sporen na. Het Leopold-Hoesch Museum in Düren toont een deel van de kunstcollectie van de familie, terwijl het Hoesch Museum in Dortmund de geschiedenis van de onderneming vertelt.

Afbeelding 4: Een replica van de zinkwalserij van Hoesch uit Schneidhausen bevindt zich in het Freilichtmuseum van Hagen. Het machinepark daarvan is origineel en bestaat onder andere uit een gietcarrousel (voorgrond) en walsenkalander (achtergrond).

Was zink het metaal dat zijn doorbraak beleefde in de negentiende eeuw, aluminium zou dat gaan doen in de twintigste eeuw en de Dürener Metallwerke AG speelde daar een belangrijke rol in. Het element aluminium is rijkelijk aanwezig in de aardkorst en aluminiumhoudende mineralen vonden al eeuwenlang op brede schaal toepassing. Aluin (kaliumaluminiumsulfaat), Alumen in Latijn, was hiervan de bekendste en de naam van het metaal zou hier dan ook aan ontleend worden. Het werd vooral gebruikt in de textielindustrie om verfstoffen beter te laten hechten aan wollen stoffen. Begin negentiende eeuw stelden wetenschappers pogingen in het werk om er het metaal uit vrij te maken,  net zoals dit met zink was gelukt. In geval van aluminium liet een industrieel productieproces echter langer op zich wachten omdat het nog onedeler is, waardoor dit niet op thermische wijze kan zoals bij ijzer en zink. Enkel via elektrochemische weg kan aluminium worden gewonnen, zoals de Amerikaan Charles Martin Hall en de Fransman Paul Héroult onafhankelijk van elkaar in 1886 aantoonden. De uitvinding is daarom aan beider namen verbonden en staat sindsdien bekend als Hall-Héroult-proces. Het is technisch gecompliceerd omdat de grondstof moet worden opgelost in een reservoir met gesmolten zout bij een temperatuur van bijna duizend graden Celsius en er veel elektrische stroom nodig is om hierin vloeibaar aluminium aan een elektrode van grafiet te laten vormen. De eerste aluminiumfabrieken stonden dan ook bij stuwdammen, aangezien alleen waterkrachtcentrales in staat waren om deze hoge vermogens op te wekken. Het waren echter twee belangrijke eigenschappen van het metaal die deze inspanningen de moeite waard maakten. Aluminium heeft een laag soortelijk gewicht (dat van ijzer is drie maal zo hoog) en het corrodeert niet (er vormt zich weliswaar een dunne oxidelaag aan het oppervlak, maar deze voorkomt juist verdere aantasting). Hierdoor is het bij uitstek geschikt voor verpakkingen en transportmiddelen. Om het in laatstgenoemde categorie te kunnen gebruiken moesten twee andere eigenschappen eerst nog worden verbeterd, namelijk de hardheid en de sterkte.

Afbeelding 5: Productiehal van de Dürener Metallwerke AG.

De Duitse metallurg Alfred Wilm wist in 1906 een aluminium-legering samen te stellen die hard en sterk genoeg was voor technische toepassingen en in hetzelfde jaar vroeg hij daar patent op aan. Door vier procent koper, en lagere gehaltes magnesium en mangaan, toe te voegen aan een smelt van aluminium en die vervolgens snel te laten afkoelen, verkreeg hij een materiaal dat bekend kwam te staan als Duraluminium. Dit voorvoegsel is afgeleid van het Latijnse ‘durus’ dat ‘bestendig’ betekent, maar al snel een andere uitleg ging krijgen. De Dürener Metallwerke was namelijk één van de eerste bedrijven die de legering onder licentie ging produceren en was daarin zo succesvol dat menigeen direct de associatie legde tussen Duraluminium en Düren. De onderneming was in 1890 opgericht onder de naam Hupertz & Harkort en was aanvankelijk gevestigd in de Virnichsmühle, een oude oliemolen aan de Schießbach in Düren. In 1909 produceerde men er het eerste Duraluminium dat spoedig de aandacht trok van de bouwers van Zeppelin-luchtschepen. Voor deze sigaarvormige gevaartes, genoemd naar hun uitvinder Graf von Zeppelin, was een lichtgewicht geraamte van het grootste belang en profielen van Duraluminium maakten zo’n constructie mogelijk. In 1914 onderging de eerste Zeppelin met een dergelijk geraamte zijn luchtdoop, kort daarna gevolgd door tientallen andere exemplaren omdat door het uitbreken van de Eerste Wereldoorlog het Duitse leger grote behoefte had aan deze luchtschepen voor verkenningen en bombardementen. Al enkele jaren later werden ze voor deze doeleinden verdrongen door vliegmachines, waarvoor Duraluminium eveneens een uitkomst was. Het J7-jachtvliegtuig van Junkers was het eerste type waarin het verwerkt werd en in 1919 bouwde deze firma ook het eerste passagiersvliegtuig van dit materiaal, de F13.

De Dürener Metallwerke was niet de enige producent van Duraluminium, maar in deze beginjaren wel de belangrijkste. Toen in aanloop naar de Tweede Wereldoorlog de behoefte van de vliegtuigfabrieken wederom sterk toenam, opende het bedrijf nevenvestigingen in Berlijn en Waren an der Müritz om in deze vraag te kunnen voorzien. Gedurende de oorlog werd het bedrijf ook ingeschakeld voor de fabricage van munitie en telde het zo’n vijfduizend medewerkers. Die omvang werd daarna nooit meer bereikt, al ontwikkelde men nadien nog tal van andere onderdelen voor de automobielsector, scheepsbouw, ruimtevaart en vliegtuigindustrie, tot aan lichtgewicht sportattributen aan toe. Dit veelzijdige productenpallet kon niet voorkomen dat het bedrijf in de financiële problemen kwam en in 1976 failliet ging. Na doorstart wist een gezond bedrijfsonderdeel het nog vol te houden tot 1993. Enkele fabrieksgebouwen bleven nadien voor sloop gespaard en werden in 2005 op de monumentenlijst geplaatst. Een deel daarvan is onder de naam ‘EndArt-Kulturfabrik’ geschikt gemaakt voor het geven van concerten en bedrijfsfeesten. Ook de Fatih-moskee heeft er een onderkomen gekregen, waarvoor een kleine minaret op het dak geplaatst werd.

Afbeelding 6: De fabrieksgebouwen van de Dürener Metallwerke aan de Veldenerstraße zijn al weer geruime tijd in gebruik als cultureel centrum (EndArt) en moskee (Fatih).