Afbeelding 1: De steenfabriek van het nabij Southampton gelegen Swanwick was in bedrijf van 1897 tot 1974. Daarna kwamen de gebouwen op de monumentenlijst te staan en gingen onderdak bieden aan het ‘Brickworks Industrial Museum’.

De historische ontwikkeling van de baksteenfabricage in Engeland wijkt niet veel af van die op het Europese vaste land. Dat is enigszins opmerkelijk omdat in andere industriesectoren de mechanisatie er juist decennia eerder haar intrede deed dan op het Continent. De verklaring hiervoor ligt in de ‘brick tax’, ofwel baksteenbelasting, die de Britse regering in 1784 invoerde om na de desastreus verlopen Amerikaanse Onafhankelijkheidsoorlog (1776-1783) de lege schatkist weer te kunnen vullen. Alle steenbakkers werden verplicht om zich te laten registreren en hun producten dusdanig op het droogveld te zetten dat ze eenvoudig geteld konden worden. De belasting werd geheven per duizend bakstenen en tot negentig procent van het totaal, omdat men uitging van gemiddeld tien procent aan misbaksels. Het betekende een rem op productiviteit-verhogende innovaties, omdat klanten uit kostenbesparing uitweken naar andere materialen en de vraag naar bakstenen daardoor minder steeg dan op basis van de sterke economische groei verwacht zou mogen worden. Bovendien, experimenteren met machines leidt doorgaans in eerste instantie tot veel onbruikbare producten, waarvoor wel belasting moest worden afgedragen. Zo moest een fabrikant die in 1839 anderhalf miljoen stenen bakte belasting betalen over driehonderdduizend exemplaren die mislukt waren als gevolg van proefneming met een nieuwe vormmachine. Ook de verplichting om de bakstenen op een veld te laten drogen (t.b.v. de telling) kon in feite een obstakel zijn voor vernieuwing aangezien zo geen voordeel behaald kon worden met processen op basis van droge klei (zoals de latere ‘Fletton bricks’ uit ‘Lower Oxfordshire Clay’). Het intrekken van de ‘brick tax’ in 1850 leidde tot een toename aan patentverleningen op machines in de tweede helft van de negentiende eeuw. Maar ondertussen hadden buitenlandse uitvinders, zoals Wilhelm Hoffmann uit Duitsland, ook niet stilgezeten en werd diens ringoven-ontwerp zonder noemenswaardige wijzigingen vanaf 1862 ook in Engeland toegepast.Afbeelding 2: De ringoven van de ‘Bursledon Brickworks’ bestond uit twaalf kamers met een capaciteit van ieder zesentwintigduizend bakstenen.

Niet alleen in Swanwick, maar in de gehele county Hampshire waren eens talloze steenfabrieken te vinden. De meeste daarvan waren overigens aanzienlijk kleiner, nauwelijks gemechaniseerd en verkochten hun bakstenen enkel aan klanten in de nabije omgeving. Het was de zogenaamde ‘London Clay’ die het deze bedrijven mogelijk maakte om kwalitatief hoogwaardige bakstenen te produceren. Deze sedimentaire geologische formatie is onderdeel van het Hampshire Basin, waar ook delen van Dorset, Sussex en Wight op liggen, en bestaat uit twee lagen. De bovenste meters zijn bruin als gevolg van oxidatie, daaronder bevindt zich een blauwachtige kleilaag die veel dikker is. De formatie kenmerkt zich door insluitsels van pyriet (ijzersulfide), die tijdens het geologische vormingsproces zijn ontstaan als gevolg van bacteriële activiteit. Door het binnendringen van lucht in de toplaag wordt deze verbinding langzaam omgezet in het bruine ijzer-oxy-hydroxide, terwijl het daarbij vrijkomende zwavelzuur met het calcium uit de klei reageert tot grote gipskristallen. De klei leent zich niet alleen voor baksteen- maar ook voor aardewerkproductie, zoals in de pottenbakkersregio rond Michelmersh. In Swanwick was de laag erg dik en zelfs toen deze uitgeput begon te raken kon men relatief eenvoudig klei laten aanvoeren uit nabij gelegen velden. Dankzij de ligging aan de Hamble River konden de bakstenen bovendien goedkoop naar andere regio’s getransporteerd worden.Afbeelding 3: Een viertal steenbakkersknechten poserend bij het smalspoormaterieel van de fabriek.

Beide namen waaronder de steenfabriek bekend stond kunnen enige verwarring scheppen. Op de eerste plaats ‘Bursledon Brickworks’, zoals het bedrijf geregistreerd was tussen 1903 en 1959 en waar ook de naam van het museum naar verwijst. Dit terwijl deze plaats kilometers verwijderd ligt van de vestigingslocatie in Swanwick en hier bovendien de Hamble River tussen ligt. De verklaring hiervoor ligt in het feit dat de grondleggers, Edward en Robert Ashby, aanvankelijk Hacketts Marsh in Bursledon op het oog hadden, maar uiteindelijk in Swanwick neerstreken omdat daar de kleilaag dikker was. Aangezien ze inmiddels als ‘Bursledon Brickworks’ bekend waren, bleven ze vast houden aan deze naam. Dit markeert treffend de eindfase van een tijd waarin de steenbakkers nog niet sterk locatie-gebonden waren en vaak maar gedurende enkele jaren, of voor een groot bouwproject, een veldoven bouwden, om vervolgens weer elders actief te worden. Officieel stond het bedrijf overigens geregistreerd als Hooper & Ashby, hoewel alleen de familie Ashby generaties lang steenbakkers voortbracht. De broers Edward en Charles Hooper waren bouwondernemers die rond 1850 uit Middlesex naar Southampton waren getrokken en daar als architect en aannemer aan de slag gingen. Ze richtten er vervolgens een bouwmaterialenhandel op met vestigingen op de Baltic’s Wharf en American Wharf. Voor de aanvoer van bakstenen deden ze een beroep op de familie Ashby die oorspronkelijk eveneens uit Middlesex kwam en tot de geloofsgemeenschap van de Quackers behoorde. De samenwerking werd zelfs met een huwelijk bezegeld. Na de dood van Edward Hooper werd de bouwmaterialenhandel voortgezet door de Ashby’s, die daarin zo succesvol waren dat ze kort voor de eeuwwisseling konden investeren in een moderne, gemechaniseerde steenfabriek.Afbeelding 4: Luchtopname van het fabriekscomplex met de vijf schoorstenen die in de volksmond bekend stonden als de ‘five sisters’. Op de voorgrond is de spooraansluiting zichtbaar op de West Coastway line van Brighton naar Southampton.  

In 1897 begon in Swanwick de eerste schoorsteen te roken, maar weldra zouden dat er vijf gaan worden, niet alleen van de ringovens maar ook van het ketelhuis waarin de stoom gevormd werd om het machinepark aan te drijven en de droogschuren te verwarmen via een net van ondergrondse pijpleidingen. De trots van het bedrijf was een strengenpers van de firma Bennett & Sayer uit Derby met een productiecapaciteit van veertigduizend bakstenen per dag. Deze zogenaamde ‘stiff clay extruder’ was aangesloten op een stoommachine van John Wood & Sons uit Wigan, die daarnaast ook de kollergang in beweging hield, waarin de klei werd vermengd en vermalen alvorens tot bakstenen te worden gevormd. Gedurende de eerste twintig jaar werden de bakstenen voornamelijk met zeilschepen over de Hamble River afgevoerd. Deze werden vanaf het fabrieksterrein met behulp van een kabelbaan beladen. Voor transport per trein beschikte het bedrijf over een aansluiting op de spoorlijn van Netley naar Fareham, die in 1889 was geopend als onderdeel van de West Coastway line tussen Brighton en Southampton. Om voldoende kapitaal te kunnen aantrekken voor verdere groei besloten de gebroeders Ashby in 1903 om het bedrijf in een naamloze vennootschap (Limited Liability Company, of kortweg Ltd.) onder te brengen: De Bursledon Brick & Co. Limited, afgekort tot B.B.C. Ltd. Nog datzelfde jaar onderging het complex al een uitbreiding en begon de aanleg van een noordelijker gelegen fabrieksterrein, waar tot in de jaren dertig de capaciteit nog verder zou worden verhoogd tot een jaarproductie van twintig miljoen bakstenen. Daarmee was het tot in de wijde omgeving de grootste steenfabriek.Afbeelding 5: Kalanderwals waarmee de klei gekneed werd alvorens deze toe te voeren aan de strengenpers. Daaronder ligt het binnenwerk, de zogenaamde ‘worm’, van zo’n strengenpers.

Op het hoogtepunt verdienden ruim driehonderd mensen hun brood bij de Bursledon Brickworks, waarvan de meesten als kleisteker of steensjouwer. Voor dit zware werk kregen ze in stukloon betaald, wat hen bij lange dagen doorgaans meer opleverde dan ze bij andere werkgevers in de regio konden verdienen. Dat waren de scheepswerven langs de Hamble River en de tuinbouwondernemingen waar hoofdzakelijk aardbeien geteeld werden. Het werk van de kleistekers was wel afhankelijk van de weersomstandigheden, want als het door regenval te nat was geworden konden deze ploegen niet in de kleiputten afdalen. Onder normale omstandigheden was de klei al zo plakkerig dat ze met een houten schraper van de spade gelost moest worden. Door de jaren heen nam de afstand tussen de fabriek en de nieuwe kleiputten steeds verder toe, zodat smalspoorverbindingen nodig waren voor het interne transport. De arbeiders van de machineploegen bemanden de strengenpersen en vervoerden met kruiwagens de vormelingen naar de drooghutten. Vooral dat laatste was een uitputtende aangelegenheid omdat de vracht bestond uit veertig vormelingen en de kruiers dagelijks een afstand van wel vijfentwintig kilometer aflegden. Daar kwam nog bij dat de gemiddelde temperatuur in de drooghutten vijfentwintig graden Celsius bedroeg, wat voor extra zweetdruppels zorgde. Uiteraard waren de mannen van de ovenploegen aan nog hogere temperaturen blootgesteld bij het vullen en uitruimen van de hete ovenkamers. De hitte en rook vormden op den duur een aanslag op de gezondheid, waar tegenover stond dat deze arbeiders het best betaald kregen. Voor de stokers waren er zelfs bedrijfswoningen gebouwd, omdat zij te allen tijde beschikbaar moesten zijn om het vuur brandende te houden.Afbeelding 6: Toegangspoort van het museum, met op de voorgrond een kollergang waarin de klei tot de juiste samenstelling vermalen werd.

Na de Tweede Wereldoorlog fuseerde de ‘Bursledon Brickworks’ met de ‘Sussex & Dorking Brick Company’ en ging vanaf 1959 onderdeel uitmaken van de Redland Holdings Ltd.  Deze onderneming besloot in 1974 om haar fabriek in Swanwick te sluiten, omdat nieuwe investeringen niet meer als economisch rendabel beschouwd werden. De kleireserves waren uitgeput en de snelweg M27 doorsneed inmiddels het fabrieksterrein. Het noordelijke deel werd ontwikkeld tot een nieuw bedrijfsterrein, het zuidelijke kreeg de beschermende monumentenstatus (‘Grade II’). Na aankoop in 1990 ontfermde de ‘Hampshire Buildings Preservation Trust’ zich over het industrieel erfgoed, dat een ringoven, ketelhuis, machinekamer en droogschuren omvat. Het museum opende in 2014 haar deuren en toont een collectie aan steenbakkerijobjecten die tot de grootste van het Verenigd Koninkrijk behoort. Eéns per maand worden de machines onder stoom gebracht, al wordt daarvoor om veiligheidsredenen een moderne ketel ingezet. Ook het smalspoorcircuit kan nog worden bereden, zodat het publiek op die manier de voormalige kleiputten kan bezoeken. Twee andere verenigingen die op het complex hun thuisbasis gekregen hebben zijn ‘Southampton & District Transport Heritage Trust’ met zijn collectie antieke bussen en de ‘Southampton Historic Steam & Engineering Society’ die een aantal uiteenlopende stoomwerktuigen draaiende houdt.