Afbeelding 1: Machinehuis (links) en droogloodsen (rechts) van de Sylbacher Dampfziegelei, tegenwoordig een industriemuseum van het Landschaftsverband Westfalen-Lippe. Op de achtergrond de schoorsteen van de ringoven.

De arbeidsmigratie naar Nederland kent een lange geschiedenis, omdat al eeuwen geleden het welvaartspeil hier hoger lag dan in de ons omringende landen en daardoor bepaalde sectoren te kampen kregen met een gebrek aan werkkrachten. Nadat begin zeventiende eeuw de handel en nijverheid in de Hollandse steden dankzij de komst van kooplieden en ambachtslui uit de Zuidelijke Nederlanden tot grote bloei was gekomen, ontstond er een grote behoefte aan arbeidslieden om dit economische wonder draaiende te houden. De toestroom die dit op gang bracht kwam uit alle windstreken, maar de Duitse landen waren hierbij oververtegenwoordigd en dan met name Westfalen. Op het platteland heerste er armoede door de verwoestingen en plunderingen van de Dertigjarige Oorlog, wat menigeen deed besluiten om als seizoenarbeider naar de rijke Republiek te trekken. Ze kwamen dáár bekend te staan als ‘Hollandgänger’, hier als ‘Hannekemaaier’ omdat ze aanvankelijk vooral hun geld verdienden met grasmaaien en jaarlijks in dienst traden rond 24 juni, Johannesdag (afgekort tot ‘Hannes’). Later werden ze ook ingezet voor andere agrarische werkzaamheden of verdienden ze hun brood met turfsteken. De seizoenarbeiders uit het vorstendom Lippe, gelegen in het uiterste oosten van Westfalen met Detmold als hoofdstad, stonden bekend als bedreven stenenbakkers. Iedere zomer verlieten ze in grote groepen onder leiding van een ‘Brandmeister’ hun geboortestreek om in de steenbakkerijen van Holland, Friesland, Denemarken en de vorstendommen van Noord-Duitsland te gaan werken. Dit fenomeen van de ‘Lippische Wanderziegler’ bleef voortbestaan tot begin twintigste eeuw, toen de industrialisatie ook tot de steenbakkerijsector was doorgedrongen. Tijdelijke veldovens maakten meer en meer plaats voor permanente steenfabrieken met vaste arbeidersploegen uit de nabije omgeving. Deze ontwikkeling voltrok zich ook in Lippe, waar Wanderziegler Gustav Beermann in 1909 zijn eigen steenfabriek begon in de omgeving van het stadje Lage. Na sluiting in 1979 bleef het complex behouden en het ging in 2001 open als museum om de herinnering aan deze voor de streek zo kenmerkende industriesector levend te houden.  

Afbeelding 2: Het voltallige personeel van de Sylbacher Dampfziegelei poseert hier ter ere van het veertigjarig bestaan van de onderneming in 1949.

Om over voldoende kapitaal te beschikken deed Gustav een beroep op ondernemer Friedrich Bobe, die de benodigde twaalfduizend Reichsmark investeerde voor de bouw van een ringoven in het buurtschap Sylbach. Gedurende het seizoen, dat liep van maart tot en met oktober, waren gemiddeld zo’n dertig werknemers verbonden aan de fabriek. Daarvan bevond zich doorgaans een vijftal in de groeve om er de dagelijks benodigde tien ton leem af te steken en in smalspoorwagentjes te laden. De steenvormploeg bestond uit vijftien man en tien arbeiders hielden zich bezig met het vullen, stoken en leegruimen van de oven. Samen waren ze goed voor een miljoen bakstenen (Ziegel) per seizoen. Tijdens de Eerste Wereldoorlog lag de Ziegelei stil, maar daarna steeg de vraag zo snel dat Gustav Beermann overging tot mechanisatie van zijn bedrijf. In 1922 liet hij een stoommachine plaatsen om daarmee de walsen voor de voorbehandeling van de klei en een steenpers aan te drijven. Daarmee kon de productie worden opgevoerd tot driemiljoen bakstenen per seizoen bij een gelijkblijvende personeelsomvang. Dat aantal zakte tijdens de crisis dramatisch in door het sterk terugvallen van de vraag, om pas in de tweede helft van de jaren dertig weer op peil te komen, mede dankzij het economisch stimuleringsprogramma van het nationaalsocialistische regime. Als gevolg van de Wereldoorlog die ditzelfde bewind teweegbracht lag de fabriek van 1940 tot 1947 stil, omdat het na de capitulatie nog twee jaar duurde vooraleer er voldoende steenkool beschikbaar was voor het stoken van de steenoven. Ook dit keer lieten moderniseringsmaatregelen niet lang op zich wachten, want al in 1949 kwam er een excavateur om in de leemgroeve mankracht uit te kunnen sparen. In 1954 kwam de stoommachine definitief tot stilstand, nadat een dieselmotor en generator waren aangeschaft voor de energievoorziening van het complex. Met de komst van een eigen vrachtauto was ook het laatste paard overbodig geworden.

Moesten in vroeger tijden de steenbakkers uit Lippe nog ver van huis gaan om hun brood te verdienen, in de jaren zestig kwamen de eerste gastarbeiders naar Lage om op de steenfabriek van de gebroeders Beermann (beide zonen van Gustav) het zware, onaangename werk te verrichten waar in eigen land geen mensen meer voor te vinden waren. Tot een overschakeling op droogkamers en een tunneloven is het bij Beermann niet meer gekomen, omdat de plaatselijke leemvoorraden uitgeput raakten en een nieuwe groeve niet voor handen was. Reeds een jaar na de sluiting in 1979 werd het fabriekscomplex aangekocht door het Landschaftsverband Westfalen Lippe (LWL) om het aan haar bestand van LWL-industriemusea te kunnen toevoegen. De opening liet daarna nog twintig jaar op zich wachten, omdat niet alleen de gehele fabriek met haar machinepark gerestaureerd moest worden, maar ook een museumgebouw werd opgetrokken om de geschiedenis van steenbakkerij aan de hand van beeldmateriaal te kunnen tonen. Voor dat laatste worden ook de voormalige villa van de familie Beermann en een replica van een arbeiderswoning (Zieglerkotten) gebruikt. Enkele dagen per jaar worden in een deel van de ringoven zelfs nog stenen gebakken die door de bezoekers zelf gevormd kunnen worden.

Afbeelding 3: De kollergang was een essentieel onderdeel in het voorbehandelingstraject van de leem.

Wat de Sylbacher Dampfziegelei uniek maakt is dat haar machinehuis in oorspronkelijke toestand behouden is gebleven. Het gaat hierbij niet alleen om de stoommachine en –ketel, maar ook om de installaties die erdoor werden aangedreven, zoals de kollergang, walsen en strengenpers. Daarmee was het tevens een productiegebouw waar verse leem werd omgezet in vormelingen, die hun weg vervolgden naar de droogloodsen en uiteindelijk naar de ringoven. Het transport van de leem vond plaats in kiepwagens die door een locomotiefje over een smalspoornet naar de fabriek werden getrokken en via een hellingbaan met kabel boven op de losvloer belandden. Iedere tien minuten werd daar een kiepwagen geledigd, waarna de inhoud terecht kwam op een lopende band om er handmatig stenen uit te kunnen verwijderen die het productieproces zouden kunnen verstoren. Al naar gelang de leem te hard of te zacht was voegde men er water of droog materiaal (baksteengruis en as) aan toe alvorens het mengsel in de kollergang te laten vermalen. Deze verticale maalstenen verpulverden de leembrokken tijdens hun rondgaande beweging, terwijl een schraper de natte massa over een zeef in het midden van de bak voerde, die kleideeltjes van gewenste grootte doorliet voor verdere verwerking. Die vond een etage lager plaats, waar het leemmengsel door samenpersing in een nauwe spleet tussen twee tegen elkaar in draaiende walsen zijn uiteindelijke korrelgrootteverdeling kreeg. Daarmee was de leem in de juiste toestand gekomen om aan de strengenpers gevoed te worden, die bestond uit een wormschroef met een mondstuk dat de vorm en afmetingen van de baksteen bepaalde. Door de pers vacuüm te trekken werden luchtinsluitsels verwijderd en door het mondstuk te bevochtigen voorkwam men scheurvorming tijdens het afsnijden van de vormelingen uit de continue leemstreng.  

Afbeelding 4: Schürapparate waarmee men op afstand steenkool kon toevoeren aan de onderliggende ovenkamers.

Na twee tot drie weken in de droogloodsen te hebben doorgebracht werden de vormelingen in de kamers van de ringoven opgestapeld voor het bakproces. Dit vereiste vakmanschap, omdat er in de stapels kanalen vrij moesten blijven. Enerzijds om steenkool vanaf het bovendek tot op de bodem van de oven te laten belanden, anderzijds om de hete luchtstroom optimaal in contact te brengen met de vormelingen. Inherent aan het principe van de ringoven was men gelijktijdig bezig met het vol zetten en leeghalen van twee naast elkaar gelegen ovenkamers. Daarbij waren de werklieden blootgesteld aan temperaturen tussen de veertig en vijftig graden Celsius en ongezonde aswolken, terwijl handschoenen hun enige beschermingsmiddelen waren. Desalniettemin moesten gedurende een achturige werkdag twee kamers gevuld worden met in totaal zeventienduizend vormelingen, een totaalgewicht van vijfenvijftig ton.

De arbeidsomstandigheden op het bovendek van de oven waren overigens niet veel beter. Daar moest de stoker het vuur dagelijks in twee naastgelegen kamers gelijkmatig op een temperatuur tussen 1000 en 1100^oC houden door via dertig stookgaten steenkool toe te voeren (de ringoven bestond uit veertien kamers, zodat het vuur in een week tijd ‘rondging’ voor een totaalproductie van 120.000 bakstenen). Hij moest dat op het blote oog doen, wat inhield dat de bakstenen witgloeiend dienden te blijven. Met as- en rookwolken die bij het openen van de stookgaten ontsnapten was dit lang niet altijd eenvoudig om waar te nemen. Om de werkdag draaglijker te maken beschikte de stoker over een afgeschotte ruimte waar hij zijn administratie kon bijhouden en pauzeren met een boterham. Dit eigen domein markeerde tevens zijn hogere positie in de hiërarchie, omdat hij verantwoordelijk was voor de kwaliteit van het eindproduct. Meestal betrof het dan ook een werknemer op leeftijd die jarenlang ervaring had opgedaan in de hele productieketen, liefst ook in diverse fabrieken. Afgezien van ongezonde atmosfeer boven op de oven was zijn werk minder zwaar dan dat van de andere arbeiders en technische ontwikkelingen na de oorlog droegen daar nog eens extra toe bij. Zo werd ieder stookgat voorzien van een ‘Schürapparat’, bestaande uit een trommel van waaruit men op afstand steenkool aan de ovenkamer kon toevoeren. In 1972 schakelden de gebroeders Beermann zelfs nog over op stookolie, zodat er niet meer met steenkoolvrachten gesjouwd hoefde te worden. Daarvoor lieten ze een olieleidingstelsel aanleggen dat vanaf het bovendek tot in de ovenkamers liep om daar branders te voeden.

Afbeelding 5: In 1972 installeerde men nog een leidingstelsel om de ringoven op olie te kunnen stoken

De Sylbacher Dampfziegelei behoorde tot de kleinere steenfabrieken in de regio, die overigens wel bijna allemaal familiebedrijven waren. Een voorbeeld van een grotere onderneming was die van Ernst Krüger uit Lemgo, die zo’n vijftig man in dienst had en waar rond 1900 naast twee miljoen bakstenen jaarlijks ook tweehonderdduizend dakpannen en honderdduizend buizen geproduceerd werden. Om dit productievolume te kunnen realiseren had Krüger overigens al in 1890 een stoommachine laten installeren. Ondanks zijn grotere omvang sloot deze steenfabriek reeds in 1969 zijn poorten omdat voor investering in een tunneloven de benodigde schaalgrootte ontbrak.

Een van de weinige echte ‘Großbetriebe’ binnen de sector was de Dörentruper Sand- und Tonwerke AG, waar de deelstaatregering van Lippe een 50%-belang in bezat. In Dörentrup werd al sinds het begin van de negentiende eeuw kwartszand afgegraven voor de glas- en keramiekindustrie en later ging men het ‘afvalproduct’ leem benutten voor het bakken van stenen. Het bedrijf telde meer dan vierhonderd werknemers en nam al in 1926 twee tunnelovens in gebruik voor het bakken van klinkers en baksteen, waarvan men er jaarlijks zo’n vijf miljoen produceerde.  In 2001 kwam echter ook in Dörentrup een einde aan deze bedrijvigheid.

Afbeelding 6: Paarden werden op de steenbakkerij niet alleen ingezet voor transportdoeleinden, maar ook in het productieproces. In de zogenaamde Pferdegöpel werden de leembrokken vermalen door een er een kar met ijzeren raderen (Schlagkarre) in rond te laten rijden. Later vond deze voorbewerking in de kollergang plaats.