Afbeelding 1: Het karakteristieke beeld van een steenfabriek in het landelijke buitengebied.

Steenfabrieken hebben altijd een bijzondere plaats ingenomen binnen de industriële sector omdat ze gevestigd waren in de directe nabijheid van de kleiwinningsgebieden en daardoor vaak een geïsoleerde ligging hadden. Veel industrieën ontstonden juist op plaatsen waar voldoende werkvolk voor handen was, maar bij de baksteenproductie stond de grondstofvoorziening op de eerste plaats. Het was dan ook voornamelijk in een rurale omgeving dat deze bedrijfstak zich ontwikkelde en daardoor veel meer gemeen had met de agrarisch/ambachtelijk samenleving dan met het gemechaniseerde en bedrijfsmatige karakter van de industrie van de 19^de en 20^ste eeuw. De arbeiders woonden vaak in buurtschappen dicht bij de steenfabriek in huizen die de eigenaren er lieten bouwen. Weliswaar gold ook aanvankelijk voor veel fabrieksarbeiders in de steden dat zij voor huisvesting afhankelijk waren van hun werkgever, maar terwijl dit in de vorige eeuw snel veranderde bleef de situatie in de steenbakkerijdorpen nog lang bestaan. Omdat de  scholingsgraad van de steenbakkers laag was, vaak hele gezinnen werkzaam waren in de fabriek en nauwelijks alternatieve werkgelegenheid beschikbaar was, was men nog veel sterker aangewezen op deze werkgevers dan andere arbeiders.

Juist omdat steenfabrieken gevestigd waren op afgelegen locaties zijn er relatief veel behouden gebleven. Ze vormden maar zelden een obstakel bij stadsuitbreidingen of –vernieuwingen, waarbij veel fabriekspanden uit andere sectoren ten prooi vielen aan de slopershamer. Hun ligging op een geïsoleerde plaats mag er dan wel voor gezorgd hebben dat ze nog steeds niet gesloopt zijn, voor herbestemming is dit dan vaak weer een complicerende factor. Verstoken van goede verbindingen en nutsvoorzieningen is het lastig om bedrijven te vinden die zich er willen vestigen. Daar komt nog bij dat bouwkundige aanpassingen voor dit doel in menig fabriekspand al hoofdbrekens opleveren, maar dit voor een steenbakkerij in nog sterkere mate geldt. In dit licht is het realiseren van een woonbestemming zo mogelijk nog weerbarstiger. Op enkele uitzonderingen na vervullen de steenfabrieken die hierna besproken zullen worden dan ook voornamelijk een culturele- of toeristische rol.Afbeelding 2: Steenvormploeg aan het werk op een steenbakkerij aan de Vaartse Rijn, geschilderd door Anthon van Rappard. 

Dat de mechanisatie, en daarmee industrialisatie, van de steenbakkerijsector pas laat op gang kwam heeft diverse oorzaken, die geheel of gedeeltelijk zijn terug te voeren op hun perifere ligging. Er waren vaak weinig andere werkgevers in de onmiddellijke nabijheid van de steenbakkerijen, waardoor de lonen laag gehouden konden worden en er geen noodzaak bestond om tot aanschaf van machines over te gaan. Het betrof vaak kleine ondernemingen die over onvoldoende kapitaal beschikten om een stoommachine met ketelhuis te financieren, waarvan de bouw- en brandstofkosten dan nog eens extra hoog waren vanwege het transport naar een afgelegen locatie. Daarom bleven tot het einde van de negentiende eeuw steenbakkerijen of tichelwerken, waarin handgevormde stenen of dakpannen in veldovens gebrand werden, domineren.

Dit ambachtelijke bedrijf speelde zich nog volledig in de buitenlucht af met een minimum aan gereedschappen. De afgegraven klei of leem werd op een bult  gekruid om een winter lang te ‘rotten’. Afbraak van plantenresten door blootstelling aan lucht en verwering van de klei door regen en vorst, zorgden er dan voor dat bij aanvang van het vormseizoen de grondstof beter verwerkbaar was. Door vermenging met water en gelijktijdig kneden met blote voeten, een zwaar werk dat ‘walken’ genoemd werd, ontstond vervolgens een plastische massa die gereed was om gevormd te worden. Een houten tafel met alleen een bak water, een bak zand, enkele steenvormen en een afstrijker, of plaam, was alles wat de steenvormer ter beschikking stond. Zogenaamde ‘opstekers’ reikten hem de kleihompen aan die hij vervolgens met kracht in de vorm drukte en met de plaam afstreek. Aan de andere kant van de vormtafel namen de ‘afdragers’, meestal kinderen, de volle vorm naar de ‘baan’, waar deze omgekeerd en geleegd werd, aangeduid als het ‘neerslaan’. Om dit neerslaan te bevorderen, maakte de handvormer de vormbakken nat en bestrooide ze met zand alvorens ze te vullen. Op de banen droogden de ‘vormelingen’ of ‘groenlingen’ onder invloed van zon en wind, totdat ze hard genoeg waren om op hun kant gezet te worden, teneinde ook de andere zijden te laten drogen. Ook dit ‘opsnijden’ of ‘rechten’ was doorgaans het werk van kinderen, het plaatsen in droogrekken of haaghutten dat van vrouwen.Afbeelding 3: In Nieuwerkerk a/d IJssel bevinden zich nog vier veldovens met turfschuren van de voormalige steenbakkerij Klein Hitland. Sinds hun restauratie maken ze onderdeel uit van het recreatiegebied Park Hitland.

Het uiteindelijke bakproces vond plaats in een ‘veldbrand’ of ‘veldoven’. Eerstgenoemde, ook wel een ‘meiler’ genoemd, was in feite niets anders dan een stapel stenen met daartussen turf of steenkool die aan de buitenzijde dichtgestreken was met klei en voorzien van rookgaten. Na aansteken bleef deze ongeveer een maand branden en leverde naast gesinterde stenen ook veel halfbakken en gesmolten exemplaren op. De veldovens bestonden uit twee lange, dikke muren op een onderlinge afstand van tien à vijftien meter en voorzien van stookgaten of ‘vuurmonden’. Bij het opstapelen van de stenen werden brandgangen vrijgelaten tussen de vuurmonden, waarin de stoker de turven of steenkolen brandende hield. Soms waren deze ovens afgedekt met pannen, meestal echter met dekstenen en een laag zand ter isolatie voorzien van een aantal schoorsteentjes. De stoker regelde het bakproces door het openen of sluiten van de stookgaten en schoorsteentjes. Voor bakstenen was een maximum temperatuur tussen 900 en 1150^oC vereist, voor klinkers tussen 1150 en 1250^oC. Deze temperatuur moest bereikt worden nadat de stenen gedurende twee weken waren drooggestookt op klein vuur en dan vier weken gehandhaafd worden, alvorens het afkoelen nog eens twee weken in beslag nam. Hoewel het eindresultaat aanzienlijk beter was dan met een veldbrand, kon in het gunstigste geval slechts een derde deel als klinker verkocht worden, naast een derde deel metselstenen en een derde deel afval. Het uitsorteren vond plaats op het ‘tasveld’ waarbij de stenen getest werden op klank en kleur, door ze tegen elkaar te kloppen en te bekrassen: een witte kras betekende een klinkersteen, een rode kras een baksteen. Een donkere tint verraadde doorgaans een hogere kwaliteit dan een helder rode of gele kleur. Per vormtafel waren zo’n twaalf à vijftien arbeiders werkzaam (kleigravers, opstekers, vormer, afdragers, opsnijders, opzetsters, kruiers en stokers) die per seizoen gemiddeld driekwart à één miljoen stenen produceerden.Afbeelding 4: Een steenvormpers van de firma Aberson uit Olst in vol bedrijf.

Omstreeks het midden van de negentiende eeuw verschenen de eerste steenvormmachines, die in twee types te onderscheiden waren: stempelpersen en strengpersen. De eerste categorie bestond uit een kleimolen, aangedreven door paardenkracht of stoom, waarin de klei met water en toevoegingen gekneed werd, alvorens via een opening aan de onderzijde in een vormbak geperst te worden. Door een lege vormbak in te brengen werd het volle exemplaar afgestreken en uitgestoten. De strengpersen waren gebaseerd op een draaischroef of zuiger waarmee een kleistreng van zo’n negentig centimeter lengte door een mondstuk uit de metalen bak naar buiten gedreven werd, om daar met een raamwerk van draden in vormelingen van de gewenste dikte gesneden te worden. Her en der begonnen steenbakkerijen te experimenteren met dit soort machines, zelf ontwikkeld of geïmporteerd uit het buitenland, maar de praktijk bleek weerbarstig omdat de kleisoorten in Nederland wat  eigenschappen betreft sterk uiteenlopen. Op slechts enkele kilometers van elkaar verwijderd kunnen kleiputten al grote verschillen in samenstelling vertonen. Van de zevenhonderd steenbakkerijen die Nederland in 1870 telde, beschikten er nog maar twintig over een steenvormmachine. Deze bevonden zich hoofdzakelijk in de IJsselstreek, waar steenbakkerijen samenwerkten met smederijen en machinefabrieken om tot steenvormpersen te komen die op de klei-eigenschappen toegesneden waren.Afbeelding 5: Plattegrond van een ringoven bestaande uit zestien kamers, met daarin aangegeven de richting van de luchtstroom en de heersende temperaturen. 

De grote doorbraak op het gebied van het bakproces vond in 1858 in Duitsland plaats. Ingenieur Friedrich Hoffmann uit Berlijn en architect Licht uit Dantzig patenteerden in dat jaar een oven die een continu bakproces mogelijk maakte met veel kleinere energieverliezen dan de veldovens. In plaats van na elkaar vonden in deze ringoven het inkruien, droogstoken, branden, afkoelen en uitkruien van de stenen tegelijkertijd plaats, maar dan op wisselende plaatsen. Daarvoor bestond deze uit drie concentrische ringen, waarvan de buitenste opgedeeld was in twaalf ovenkamers, de middelste dienst deed als rookkanaal en de kleinste gevormd werd door de schoorsteen. Iedere ovenkamer had een afsluitbare opening met het rookkanaal, terwijl de schoorsteen er vier had. Twee naastgelegen kamers vormden de werkzone, waarvan er één gevuld werd met stenen en de andere werd leeggehaald. De vier kamers die op laatstgenoemde volgden vormden de afkoelzone, waarna twee kamers gestookt werden om de stenen te bakken door er van bovenaf via stookgaten steenkool in te storten. In de overige vier kamers, waarvan in de laatste het trekgat geopend was, vond de opwarming plaats. Via de werkzone kon buitenlucht worden aangezogen die werd opgewarmd in de kamers waar de gebakken stenen stonden af te koelen, om vervolgens het vuur in de kamers van de bakzone te voeden, waarna de hete verbrandingsgassen de vormelingen in de overige kamers opwarmden en daarna via het rookkanaal de schoorsteen bereikten.

Al snel ontstonden er varianten met een langwerpig grondplan voor veertien of zestien ovenkamers en zogenaamde ‘zigzagovens’ waarin de warme lucht met tussenmuren gedwongen werd om een langere weg door de ovenkamers af te leggen. Gemiddeld kon een ringoven tussen de tweehonderd- en tweehonderdvijftigduizend stenen bevatten. Dit keer waren het vooral steenfabrieken in Noord-Brabant die voorop liepen met de invoering van deze innovatie. De leem bleek daar bijzonder geschikt te zijn omdat het smeltpunt ver boven het sinterpunt ligt, wat de beheersbaarheid van het bakproces ten goede komt. Bovendien had de steenbakkerijsector er nog geen lange traditie, waardoor de geneigdheid om een nieuwe technische ontwikkeling op te pakken groter was. Aan de vooravond van de Eerste Wereldoorlog beschikte twee op de drie steenfabrieken er over een ringoven. Dat de veldovens in het rivierengebied nog lang in gebruik bleven heeft ook te maken met het feit dat de klei er zich beter leende voor het bakken van straatklinkers en de ringoven voor dit steentype veel minder geschikt was. Toch dwong de brandstofschaarste tijdens de Eerste Wereldoorlog de steenbakkerijen ook hier om op ringovens over te gaan en in tien jaar tijd steeg hun aantal van minder dan tien naar bijna honderd. De continue vlamoven bleek een goed alternatief voor de klinkerfabrieken. Beide types bleven tot diep in de twintigste eeuw in gebruik, ondanks de opkomst van de doorvoeroven, waarin niet het vuur, maar de stenen zich verplaatsen.Afbeelding 6: Veel ringovens in Duitsland kenmerkten zich door een verhoogde kap, waardoor ruimte ontstond voor het plaatsen van droogrekken.

Door de introductie en verbetering van steenvormpers en ringoven kon de productie van de steenfabrieken verhoogd worden, maar bereikte daarbij al snel een limiet omdat het tussenliggende droogproces hier geen gelijke tred mee hield. Vele pogingen om dit deelproces te versnellen strandden omdat geforceerd drogen scheuren veroorzaakte in de vormelingen of deze geheel deed barsten. Omdat het water aan de buitenzijde van de steen als eerste verdampt treedt er daar krimp op, waardoor het water uit de kern moeilijker kan ontsnappen. Tegenwoordig is er meet- en regeltechniek om vochtgehalte en temperatuur in afgesloten droogstraten te beheersen. Aan het einde van de negentiende eeuw ging men er in Duitsland toe over om ‘Grosraumtrockenanlagen’ boven op de ringovens te bouwen die het midden hielden tussen natuurlijk en kunstmatig drogen. Zo benutte men de lucht die onder invloed van warmtestraling van de oven opsteeg, door deze met schotten en kleppen langs de opgetaste vormelingen te leiden. Voor het afgraven en transporteren van de klei verschenen na 1900 op steeds meer steenfabrieken excavateurs en smalspoorlocomotieven, nadat deze bij de aanleg van infrastructuurwerken hun werking bewezen hadden.Afbeelding 7: Afgraving van klei met een excavateur.

De laatste decennia van de negentiende eeuw kenmerkten zich door een onstuitbare bouwwoede. Vestingwerken werden geslecht waardoor steden konden gaan groeien met villaparken, arbeiderswijken en industrieterreinen. Daarbuiten ontstonden in een landschap dat eeuwen vrijwel onveranderd was gebleven nieuwe verkeersinfrastructuur, waterwerken en verdedigingslinies. Om al het bouwmateriaal hiervoor te kunnen leveren groeide het aantal steenbakkerijen spectaculair en bereikte rond 1880 een maximum van zo’n negenhonderd. Door mechanisatie en technische vernieuwingen transformeerde een deel hiervan tot steenfabrieken, terwijl zij die ambachtelijk bleven grotendeels ten onder gingen in de crisis- en oorlogsjaren. Na de Tweede Wereldoorlog, toen er een nieuwe periode van verhoogde bouwactiviteit aanbrak, waren er nog tweehonderdvijfentwintig over die werk boden aan dertienduizend mensen. Door schaalvergroting en automatisering zijn er daar vandaag de dag nog vijfendertig van overgebleven met in totaal ruim duizend man personeel.

Hoewel het in deze rubriek, zoals de titel al aangeeft, grotendeels om steenfabrieken draait, zullen ook enkele pannenfabrieken aan bod komen. Hun productieproces week slechts weinig af en het was vooral de hogere kwaliteit van de klei die ervoor vereist was, dat deze bedrijven in specifieke gebieden gevestigd waren. In Nederland betreft dat de Maasvallei tussen Roermond en Venlo, waar de klei van het zogenaamde Maasterras hier erg geschikt voor bleek te zijn en het dorpje Tegelen tot een centrum van dakpanproductie maakte. Het diende tevens als grondstof voor de vervaardiging van buizen en goten ten behoeve van afwateringsdoeleinden. Al meer dan een halve eeuw geleden werden deze gresbuizen verdrongen door kunststof exemplaren en kwam een einde aan deze bedrijvigheid, die tezamen met de steen- en pannenfabrieken als grof-keramische industrie bekend stond. Het erfgoed van deze greswarensector is zo beperkt dat hieronder met één voorbeeld zal worden volstaan.Afbeelding 8: In het Limburgse Reuver heeft de voormalige gresbuizenfabriek Teeuwen een tweede leven gekregen als schoolgebouw en horecagelegenheid.

Door hun ligging in het buitengebied zijn er relatief veel steenfabrieken behouden gebleven. In de meeste gevallen gaat het dan enkel om het ovengebouw, omdat de houten (droog)loodsen al snel na buitendienststelling aan verval onderhevig waren en gesloopt zijn. De leemkuilen vulden zich met water en werden aan de natuur prijsgegeven, omdat de behoefte aan recreatieplassen in het verleden al is vervuld door zandwinningsputten, die zich voor dat doel beter lenen. Soms maken de voormalige ovens ook onderdeel uit van dit natuurgebied, hetzij als ruïne (Fortmond & Blauwe Kamer), hetzij als informatiecentrum (Bosscherwaarden & Plinthos). Maar een recreatieve bestemming komt evengoed voor, zoals de voorbeelden in Zevenaar en Terwolde tonen. Het onderbrengen van woningen in voormalige steenfabrieken (De Bunswaard & De Plasserwaard) is van recenter datum. Lokale overheden hebben jarenlang het wonen in het buitengebied strikt willen beperken en door hun ligging in de rivieruiterwaarden zijn hier in verband met de hoogwaterstanden ook praktische bezwaren aan verbonden. Dat hier nu een kentering in lijkt te komen heeft vermoedelijk te maken met de toenemende belangstelling voor industrieel erfgoed en het besef dat voor de herbestemming hiervan concessies moeten worden gedaan. Niet alleen uit oogpunt van planologie, maar ook op het vlak van de monumentale waarde, aangezien er ingrijpender aanpassingen nodig zijn om de gebouwen geschikt te maken voor bewoning. Als de steenfabrieken minder geïsoleerd liggen of inmiddels door de oprukkende bebouwing zijn opgenomen, zijn er meer mogelijkheden voor een tweede leven. De praktijk leert dat deze dan op het vlak van de cultuur en de zorg kunnen liggen (Hendrikx, Plinthos & De Heldensche Steenfabriek). Steenbakkerijen waar het moderniseringsproces aan voorbij is gegaan en die hun oorspronkelijkheid (gedeeltelijk) hebben weten te behouden lenen zich voor een museale functie, waarmee de historie van deze sector levend wordt gehouden (De Werklust, Frateur, Dünkelberg).

• Arnhem
• Elden  /  In ontwikkeling
• Meijnerswijk  /  Recreatie
• Beuningen
• De Bunswaard / Wonen
• Gilze Rijen    
• Hendrikx  /  Bedrijf-Expositie-Wonen
• Losser
• De Werklust / Museum
• Panningen
• Heldensche Steenfabriek / Zorg-Cultuur-Horeca
• Schinnen
• Plinthos / Zorg
• Terwolde
• De Scherpenhof / Recreatie-Horeca
• Wageningen
• De Bovenste-Polder / Cultuur-Wonen
• De Plasserwaard / Wonen
• De Blauwe Kamer / Natuur
• Wijk bij Duurstede
• De Bosscherwaarden / Natuur
• Zevenaar
• De Panoven  /  Recreatie-Horeca
• Boom (B)
• Frateur  /  Museum
• Kortrijk (B)
• Tuileries du Littoral / Kantoren-Showroom
• Pottelberg / Winkelcentrum
• Lage (D)
• Sylbacher Dampfziegelei / Museum
• Witten (D)
• Ziegelei Dünkelberg  /  Museum
• Grève-sur-Mignon (F)
• Briqueterie frères Vincent / Museum
• Swanwick (VK)
• Bursledon Brickworks / Museum

Afbeelding 9: In het Noord-Brabantse dorp Wouwse Plantage heeft een voormalige steenfabriek een zeer toepasselijke herbestemming gekregen. De ringoven dient daar nu als showroom van een handel in bouwmaterialen.

 Op basis van de foto’s in deze rubriek is de ‘Erfgoedkalender 2020’ samengesteld:

Erfgoedkalender 2020 – Steenfabrieken