Afbeelding 1: De Owensmachine bracht een revolutie teweeg in de flessenglasproductie. Na overname van de zwartglasfabriek in Leerdam lieten de Vereenigde Glasfabrieken er in 1912 een zesarmig exemplaar plaatsen.

Hoewel het blazen van glas direct geassocieerd zal worden met het ambacht waarbij het materiaal handmatig via de blaaspijp zijn vorm krijgt, is het in moderne glasfabrieken nog altijd de wijze waarop flessen en potten geproduceerd worden, maar dan machinaal. In de loop der tijd ontstonden er ook andere vormgevingsprocessen voor glas zoals trekken, persen en gieten, maar blazen bleef een krachtige techniek omdat het contactloos is en het glasoppervlak nadien daarom niet meer gladgepolijst hoeft te worden. Dit grote voordeel was er de reden van dat vlakglas voor vensterruiten en spiegels aanvankelijk gemaakt werd door grote cilinders te blazen, waarna deze open werden gesneden om tot een plaatvorm te komen. Door de vraag naar grotere oppervlakken ontstonden er in de vorige eeuw nieuwe productieprocessen, waarvan het floatproces van het Britse bedrijf Pilkington de standaard werd. Het onderscheid tussen vlakglas- en holglasindustrie was overigens al lang daarvoor ontstaan en dat had naast een technische vooral een commerciële reden aangezien ze voor twee heel verschillende markten produceerden: enerzijds de bouwsector en anderzijds de levensmiddelen- en drankenindustrie. Later kwam daar voor vlakglas de belangrijke transportsector bij en voor het holglas de elektrotechnische industrie.

Dat in Nederland enkel een holglasindustrie van betekenis is ontstaan houdt direct verband met onze vooraanstaande rol op het gebied van voedsel- en drankproductie. Uit onze omvangrijke groente- en fruitteelt kwam een conservenindustrie voort met een behoefte aan verpakkingsglas, terwijl de jeneverstokerijen hun producten al veel eerder waren gaan bottelen en daarmee de basis hadden gelegd voor de flessenfabricage.  Gloeilampenproducent Philips ging al vroeg zelf in zijn behoefte aan glasballons voorzien en groeide uit tot een belangrijke glasproducent toen daar ook televisieglas bij kwam. De tafelglasproductie in Maastricht en Leerdam mag dan in omvang minder groot zijn geweest, ze berustte eveneens op glasblazen. Kortom, de Nederlandse glasfabrieken zijn voortgekomen uit glasblazerijen en deze staan daarom centraal in deze rubriek, waarin overigens ook een aantal buitenlandse voorbeelden zijn opgenomen. In onze buurlanden mag dan wél een vlakglasindustrie tot ontwikkeling zijn gekomen, veel industrieel erfgoed dat hier nog aan herinnert is er niet te vinden en ook daar zijn het vooral glasfabrieken die uit glasblazerijen zijn voortgekomen waarvan nog historisch waardevolle ovens, gebouwen of schoorstenen resteren.Afbeelding 2: Een Owensmachine met tien man bediening haalde dezelfde flessenproductie als zeventig glasblazers en dertig hulpkrachten.

Toen glas gedurende de late middeleeuwen in onze streken binnen de hogere kringen opgang begon te maken was dat nog vooral afkomstig uit de Duitse landen. Daar werd het vervaardigd in  zogenaamde ‘glashütten’ die zich door bosrijke gebieden verplaatsten naar gelang de behoefte aan stookhout en grondstoffen daar aanleiding toe gaf. Het kwam bekend te staan als ‘Waldglas’ en was te herkennen aan de donkergroene kleur, veroorzaakt door het ijzerhoudende kwartszand waarop men was aangewezen. De potas, nodig om de smelttemperatuur te verlagen en verkregen door de verkoling van hout, was evenmin vrij van verontreinigingen, maar daartoe behoorde ook kalk, wat essentieel is voor de duurzaamheid van het glas. Het waren de Venetianen die in de veertiende eeuw de ontkleurende werking van bruinsteen (mangaanoxide, ook wel ‘glassmaker’s soap’ genoemd) ontdekten en er zo in slaagden om kleurloos glas te smelten. Gebruik van soda i.p.v. potas maakte het glas bovendien ‘zacht’, waardoor het dun uitgeblazen kon worden. Glas à la façon de Venise werd naar alle windstreken uitgevoerd, in de zestiende eeuw gevolgd door de glasblazers zelf. Lang waren de autoriteiten er in geslaagd om het geheim van dit ‘cristallo’ (niet te verwarren met kristalglas) te bewaren, o.a. door de productie samen te brengen op het eilandje Murano, maar toen de politieke en economische macht van de stadstaat afnam was dit niet meer vol te houden.

De Venetiaanse glasblazers trokken naar Noord-Europa om daar glasblazerijen op te zetten en in de Lage Landen streken ze vooral neer in Antwerpen. Toen die stad als gevolg van de inname door de Spanjaarden zijn rol als handelsmetropool moest prijsgeven aan Amsterdam, emigreerden niet alleen de kooplieden maar ook de glasblazers naar Holland om daar opnieuw hun luxeproducten te vervaardigen. Door de ongekende rijkdom was hier in de Gouden Eeuw een grote vraag naar decoratief drinkglaswerk ontstaan, waarvan vooral de versiering doormiddel van gravering internationaal een hoog niveau bereikte. Tot 1680 bleef men in de Republiek nog het Venetiaanse glas imiteren, om daarna over te stappen op het Engelse kristalglas. Dit loodhoudende glastype was in 1676 door George Ravenscroft ontwikkeld en overtrof het cristallo zowel in duurzaamheid als helderheid. De Engelse invloed strekte zich overigens ook uit tot het flessenglas, omdat men er steenkool i.p.v. hout was gaan gebruiken om de glasovens te stoken en op die manier hogere temperaturen kon bereiken. Daardoor kon met minder soda of potas worden volstaan, waardoor de flessen sterker en duurzamer werden.Afbeelding 3: De Roirant-B was een alternatief voor de Owensmachine vanwege haar efficiëntie voor de productie van relatief geringe aantallen flessen.

In de loop van de achttiende eeuw raakte de productie van tafelglas in de Republiek echter in verval door afnemende welvaart en buitenlandse concurrentie. Die van flessen floreerde daarentegen omdat deze voor de verpakking van wijn en gedestilleerd in zwang begonnen te raken. Gedestilleerd was populair onder de Nederlanders en ze stonden in het buitenland bekend als stevige drinkers. Vanuit Schiedam ging men jenever in flessen naar West-Indië en andere koloniën exporteren. Omdat er voor flessen hoge invoerrechten golden was het lucratief om ze in eigen land te produceren en tal van ondernemers begonnen daarom een glasblazerij. Om steenkool en grondstoffen per schip te kunnen laten aanvoeren vestigden zij zich hoofdzakelijk langs de rivieren. De glasblazers waren vaak afkomstig uit de Duitse landen en dat zou nog lang zo blijven. Door de economische malaise in de Napoleontische tijd resteerden er in 1819 van deze bedrijven overigens nog maar zeven. Gebruiksglas werd er in Nederland nauwelijks nog vervaardigd, tot Petrus Regout uit Maastricht dit in 1838 weer oppakte. Hij bezat sinds 1826 een glasslijperij, maar toen vier jaar later de Belgische Opstand uitbrak kreeg hij geen glaswerk meer aangeleverd uit de fabrieken van Val Saint Lambert nabij Luik. Daarom begon hij zelf een glasblazerij die samen met zijn aardewerkbedrijf onder de naam Sphinx van Maastricht de eerste industriestad in Nederland maakte. De fraaie glasserviezen leverden Regout grote bekendheid op, maar het productievolume viel in het niet bij dat van de flessenglasblazerijen.

In 1870 betekende de introductie van de wanoven door Friedrich Siemens een belangrijke technische doorbraak. Tot dan toe werd het glas gesmolten in zogenaamde potovens, waarin de potten met glassmelt van onder af werden verhit. In de wanoven streken de vlammen direct over de glasmassa en werd bovendien de restwarmte uit de afgassen op ingenieuze wijze benut waardoor ze ook wel als regeneratieve oven werd aangeduid. Het leverde een brandstofbesparing van wel vijftig procent op en daarnaast konden voortaan grotere hoeveelheden glas gesmolten worden bij temperaturen die de 1500^oC overstegen. Tenslotte sleten de materialen minder snel dan in een potoven, waardoor wanovens een continubedrijf mogelijk maakten. In Nederland werd het eerste exemplaar in 1885 in Delft gebouwd. Het aantal glasproducenten was ondertussen tot boven de veertig gestegen, waardoor de concurrentie toenam. Oprichting van de Vereeniging van Nederlandsche Glasfabrikanten in 1872, die de meeste glasblazerijen spoedig tot haar leden kon rekenen, moest voorkomen dat de prijzen hierdoor te sterk zouden dalen. Ook het wegkapen van elkaars glasblazers moest hierdoor aan banden gelegd worden. In geen van beide opzichten kon de verenging de verwachtingen waarmaken omdat afspraken veelvuldig geschonden werden. Na de eeuwwisseling bleek dat samenvoeging van bedrijven om tot schaalvergroting te komen de enige effectieve remedie was om de prijzen stabiel te houden. En die schaalvergroting was ook bittere noodzaak om de technische innovaties te kunnen blijven volgen, die met de zuigblaasmachine van Owens in 1905 een mijlpaal bereikte.Afbeelding 4: De Schiedammer glasfabrieken installeerden in navolging van de Vereenigde Glasfabrieken eveneens twee Owensmachines.

De door Michael Owens bedachte constructie zoog eerst een nauwkeurig instelbare hoeveelheid smelt op uit de oven om deze vervolgens in een metalen mal tot een fles uit te blazen. Het eerste commerciële model had zes armen die twaalf flessen per minuut konden produceren, ofwel zeventienduizend per etmaal. Zes glasblazers haalden in dezelfde tijd nog geen drieduizend flessen. Door dit hoge tempo was het niet langer mogelijk om de flessen met de hand in de koeloven te plaatsen. Deze nieuwe ‘bottleneck’ werd weggenomen door de flessen met een transportband door de koeloven te laten bewegen. Nadeel was echter wel dat de Owensmachine alleen rendabel was als een grote hoeveelheid glas van hetzelfde type en van dezelfde kleur glas kon worden vervaardigd. Dit terwijl de bedrijven in staat moesten zijn van verschillende typen fessen veel verschillende kleuren te leveren zoals bruin-, groen-, halfwit- en witglas. Indien de machine op een andere kleur moest worden ingesteld, moest eerst de oven worden gedoofd en schoongemaakt, een proces dat verscheidene maanden kon duren, met alle gevolgen voor de productiviteit. Om verschillende kleuren glas op een rendabele manier te kunnen vervaardigen moet een bedrijf daarom over meer dan één Owensmachine kunnen beschikken. Het concentratieproces binnen de Nederlandse glasindustrie kwam daardoor in een hogere versnelling terecht.

De aanzet hiertoe was al in 1899 gegeven door Titus de Meester die glasblazerijen uit Loenen a/d Vecht, Vuren en Leerdam samenvoegde tot de ‘Vereenigde Glasfabrieken NV’ met een grote, nieuwe fabriek in Vlaardingen. In 1912 kwam daar nog de NV Flesschenfabriek v/h Jeekel & Co. uit Leerdam bij, maar de meest spectaculaire overnames vonden in de jaren twintig plaats toen de glasfabrieken De Schie en Van Deventer uit Schiedam tot de Vereenigde Glasfabrieken gingen horen. De belangrijkste buitenlandse concurrentie kwam van de Gerresheimer Glashütte uit Düsseldorf, waarmee marktverdelingsafspraken gemaakt werden. Eind jaren dertig kwam een einde aan de zelfstandigheid van de beide glasfabrieken in het Drentse Nieuw Buinen (Bakker en Meursing), Glasfabriek Leerdam en Bottleworks in Zwijndrecht. Twee hiervan werden direct gesloten en alleen Leerdam en Meursing bleven binnen de Vereenigde Glasfabrieken functioneren. Na de inlijving van de Maastrichtse Kristalunie in 1957 was de volledige Nederlandse flessenglas- en gebruiksglasindustrie binnen één onderneming samengebracht, die in 1973 overigens zelf onder de vleugels kwam van het Franse BSN, dat in 1995 opging in Danone. Toen dat wereldconcern zich volledig op levensmiddelen ging toeleggen, kwamen de Vereenigde Glasfabrieken via een investeringsmaatschappij uiteindelijk in handen van de Amerikaanse glasgigant Owens-Illinois Inc. Vandaag de dag zijn hiervan alleen de fabrieken in Leerdam en Maastricht nog actief, naast de flessenglasfabrieken van recenter datum in Dongen en Moerdijk die tot het Luxemburgse Ardagh behoren.Afbeelding 5: In Schiedam grensden de fabriekscomplexen van De Schie en Van Deventer aan dat van jeneverstokerij De Kuyper (op de voorgrond), hun belangrijkste afnemer. De ovengebouwen zijn op deze foto goed herkenbaar aan de lamellen in de nok.

Toen Owens-Illinois in 2017 haar glasfabriek in Schiedam sloot, kwam daarmee een einde aan een eeuwenoude traditie van glasblazen in deze stad, die nauw verbonden was met de jeneverstokerijen.  Met de stichting van glasfabriek Van Deventer in 1854 en De Schie in 1897 was deze flessenproductie in een industriële fase beland. Beide fabrieksterreinen lagen samen met distilleerderij De Kuyper tussen de Rotterdamsedijk, Buitenhavenweg, Nieuw-Mathenesserstraat en Maasdijk. De stokerijen zagen hun afzet na de eeuwwisseling echter snel krimpen door gewijzigde consumentengedrag, waardoor beide glasfabrieken begin jaren twintig in de problemen kwamen. Overname door de Vereenigde Glasfabrieken NV bleek achteraf gezien dan ook een zegen, omdat hiermee kapitaal beschikbaar kwam voor hoognodige modernisering en er tevens geproduceerd kon gaan worden voor nieuwe klanten. Voor glasblazers was daarbij echter geen plaats meer omdat volledig werd overgeschakeld op Owensmachines. In 1941 openden de Vereenigde Glasfabrieken een nieuw hoofdkantoor aan de Buitenhavenweg, wat het belang van deze productielocatie voor het bedrijf bevestigde. Na de oorlog volgden nieuwe moderniseringen om de productiecapaciteit te verhogen, gerecycled glas te kunnen verwerken en de overlast voor de omgeving te beperken. Het was vanaf die tijd dat hoge betonnen voorraadsilo’s en transportbanden het complex gingen domineren. Na sluiting kwam er een plan voor de bouw van zevenhonderd woningen op het voormalige fabrieksterrein. In afwachting van sloop of herbestemming dienen twee gebouwen als huisvesting voor creatieve ondernemers, waaronder het hoofdkantoor dat in 2020 de gemeentelijke monumentenstatus kreeg toegekend. Onduidelijk is nog welke overige objecten in de toekomst behouden zullen blijven.Afbeelding 6: De betonnen silo’s van de Schiedamse glasfabriek rijzen hoog op boven de gebouwen van de distilleerderij De Kuyper, die hier een fraaie fabrieksstraat vormen.

Dat Leerdam bekend staat als de ‘glasstad’ van Nederland heeft het vooral te danken aan het serviezenglas dat hier tot 2020 vervaardigd werd, en dan met name dat van kristal. Hier werd mee begonnen in 1877, maar het was vanaf 1912 onder directeur Cochius dat het daarin toonaangevend werd. Hij nam de vormgevers Karel de Bazel en Andries Copier in dienst die serviezen ontwierpen waarmee het bedrijf zich wist te onderscheiden. Dit bereikte in 1930 met de lancering van het Gildeglas een hoogtepunt. Een handvol kunstenaars was kortstondig verbonden aan de fabriek of leverde enkele ontwerpen voor artistieke objecten die in glas werden uitgevoerd en vooral door verzamelaars werden gekocht. De luxeproducten van de kristalglasfabriek waren erg conjunctuurgevoelig en de min of meer stabiele omzet van de naastgelegen flessenglasfabriek zorgde voor bestaanszekerheid. Toch leek de economische recessie van de jaren ’30 de ondergang te betekenen en het was ook hier dat overname door de Vereenigde Glasfabrieken in 1938 de redding bracht. Dat betekende geenszins dat er een einde kwam aan de aandacht voor vormgeving en artisticiteit zoals Cochius gevreesd had. Het werk van Copier werd voortgezet door de ontwerpers Heesen, Valkema en Meydam, die vanaf 1968 met het glasvormcentrum een eigen afdeling binnen het bedrijf hadden. In 1953 was reeds in de villa van Cochius het Nationaal Glasmuseum tot stand gekomen. Om het ambacht van de glasblazers aan het publiek te kunnen tonen kwam er in 1997 in een voormalige houtloods een demonstratieruimte met een ‘glaslab’ waar kunstenaars hun objecten kunnen maken. De kristalglasfabriek, die al jarenlang de merknaam ‘Royal Leerdam Crystal’ voerde, moest in 2020 om financiële redenen de poorten sluiten en staat sindsdien leeg. De toekomst van de negentiende-eeuwse ovengebouwen met schoorsteen is vooralsnog onzeker.Afbeelding 7: De twee ovengebouwen (herkenbaar aan de nokverhoging) met schoorsteen en het machinehuis dateren nog uit de beginjaren van glasfabriek Leerdam.

Een vroeg-industrieel voorbeeld van een glasblazerij is in het Duitse Petershagen nabij Minden behouden gebleven. Daar was van 1812 tot 1877 Glashütte Gernheim actief, die over het water van de Weser haar grondstoffen liet aanvoeren en haar producten verscheepte naar haar afnemers, tot in Zuid- en Noord-Amerika aan toe. Ook hier moesten glasblazers vanuit ver weg gelegen regio’s naartoe gehaald worden en vervolgens van huisvesting worden voorzien. In de arbeiderswoningen, waarvan er nog enkele resteren, zouden zij zich zo thuis gevoeld hebben, ofwel ‘gern daheim’ geweest zijn, dat het ook de naam van de onderneming werd: Gernheim. Op het hoogtepunt waren er zo’n veertig werkzaam, op een totaal van tweehonderd werknemers. Voor nabewerking beschikte de Glashütte over een eigen slijperij, voor verpakking over een mandenvlechterij. Dat er geen moderne glasfabriek uit voortgekomen is lag aan de geïsoleerde ligging van het bedrijf, zonder spoorlijn in de buurt. Het bleef bij één poging tot reactivering in 1892 die slechts een jaar heeft geduurd. Daarna raakte het complex in verval, waar pas in 1981 een einde aan kwam toen het Landschaftsverband Westfalen-Lippe (LWL) besloot om het aan haar bestand van industriemusea toe te voegen. Vooral de twintig meter hoge Glashütteturm (in feit een potoven) geldt als historisch bijzonder waardevol omdat er in Duitsland nog maar twee exemplaren van bestaan. Ook de fabrikantenwoning, arbeidershuisjes, mandenvlechterij en paardenstallen werden gerestaureerd en maken sindsdien deel uit van het museum.Afbeelding 8: Het kegelvormige potovengebouw is tegenwoordig het pronkstuk van LWL-Museum Glashütte Gernheim.

De Baruther Glashütte, vijftig kilometer ten zuiden van Berlijn, groeide in tegenstelling tot Gernheim wel uit tot een glasfabriek en beëindigde haar productie pas in 1980. Daar had het aanvankelijk niet naar uit gezien, want een eeuw lang leidde deze glasblazerij een kwakkelend bestaan vooraleer ze succesvol werd. Dat het een initiatief van een edelman was, Graf Friedrich Sigismund zu Solms-Baruth, zal hier niet vreemd aan zijn geweest, zeker als men bedenkt dat dit bedoeld was om na een verwoestende storm in 1715 de vele omgewaaide bomen met enig profijt op te stoken. De zaak ging pas floreren toen Ferdinand Adolph Schulz in 1822 aan het roer van de onderneming kwam te staan en melkglas voor olielampenkappen ging produceren. Twintig jaar later was het met maandelijks vijfentwintigduizend lampenkappen de grootste glasblazerij van heel Brandenburg, die in 1861 als eerste in heel Duitsland een Siemensoven liet installeren. De glasblazers, die vooral uit de Lausitz kwamen, werden ondergebracht in een arbeidersdorp dat al gauw vijfhonderd inwoners telde. Aansluiting op de spoorlijn Berlijn-Dresden garandeerde vanaf 1875 een vlotte aanvoer van steenkool. Rond de eeuwwisseling begon men ook flessen te produceren en werd de productiecapaciteit uitgebreid door overname van de Andreashütte in het Silezische Wehrau. Als Volkseigene Betrief (VEB) schakelde men in de DDR-tijd over op de productie van ‘Gärballons’, grote flessen met een inhoud van vijfentwintig liter voor het vergisten van most, vruchtensappen of honing. Een burgerinitiatief leidde in 1991 tot de conservering van het complex en stapsgewijze restauratie van wat al snel ‘Museumsdorf Baruther Glashütte’ ging heten. Blikvanger is de grote wanoven met gestolde glasinhoud en alle toebehoren, waaronder de oorspronkelijke gasgenerator. De tentoonstelling besteedt aandacht aan het leven van Reinhold Burger, zoon uit een Baruther glasblazersfamilie die belangrijke bijdragen leverde aan de ontwikkeling van de röntgenbuis en thermoskan.Afbeelding 9: In de Baruther Glashütte is van 1716 tot 1980 glas geblazen voor achtereenvolgens serviezen, lampenkappen en flessen.

In de uitgestrekte bossen van de Vogezen bestond reeds in de middeleeuwen een bloeiende glasnijverheid. Vanaf de zestiende eeuw ontstaan de eerste glasblazerijen met een vaste locatie, waaronder die in het Münzthal van 1586. Van de eerste tweehonderd jaar is maar weinig overgeleverd, maar dat veranderde toen ze zich vanaf 1767 dankzij een octrooi van koning Lodewijk XV als Verrerie Royale de Saint-Louis mocht presenteren. In 1781 werd er het eerste kristalglas gesmolten, eerst nog alleen voor serviezen maar in de loop van de negentiende eeuw ook voor kroonluchters. Tussen 1871 en 1918 maakte Elzas-Lotharingen deel uit van het Duitse Keizerrijk en kon er enkel nog met hele hoge douanerechten glaswerk aan klanten in Parijs geleverd worden, de belangrijkste afzetmarkt voor Saint-Louis. Door de productie van o.a. glas voor mijnwerkerslampen en stationsverlichting wist het bedrijf deze periode te overleven. Na WOI was de glorietijd van het kristalgals weliswaar voorbij, maar dankzij prestigieuze opdrachten en export bleef het bedrijf bestaansrecht houden, tot op de dag van vandaag. Vele tientallen glasblazers zijn er nog in dienst en jaarlijks worden er nieuwe leerlingen aangenomen die het vak in tien jaar tijd mogen leren. Het publiek kan er terecht voor demonstraties, rondleidingen, museumbezoek en uiteraard voor aankoop van kristalwaren in de uitgebreide winkel.Afbeelding 10: Verrerie Royale de Saint-Louis is uitermate pittoresk gelegen in het Münzthal, omgeven door de uitgestrekte Vogezenbossen.

Enkele kilometers zuidelijker in Meisenthal staat nóg een glasblazerij die dankzij een publieksfunctie tot op de dag van vandaag in gebruik is. De basis hiervoor werd gelegd door de drie gebroeders Walter in 1702, nadat zij daartoe toestemming hadden gekregen van hertog Leopold I van Lotharingen. Het huidige complex dateert uit de negentiende- en twintigste eeuw, waarvan de fabrikantenwoning (1803) en de glasslijperij (1859) het oudste zijn. In de glasslijperij bevindt zich nog het stelsel van transmissieassen en drijfriemen waarmee de slijpschijven draaiende werden gehouden, in de grote hal nog een tweetal potovens. Hierin doofden in 1969 de vuren, waarna in 1981 het Maison du Verre et du Cristal tot stand kwam. Daarin wordt het verhaal verteld van de eeuwenlange glastraditie in het Pays de Bitche, die een artistiek hoogtepunt bereikte toen René Lalique en Émile Gallé er hun beroemde creaties in de Art-Nouveaustijl lieten uitvoeren. Om hedendaagse kunstenaars ook deze mogelijkheid te bieden werd in 1992 het Centre International d’Art Verrier opgericht en in de grote hal kunnen sinds 2005 culturele evenementen zoals concerten en tentoonstellingen gehouden worden voor een publiek van drieduizend bezoekers.Afbeelding 11: De Site Verrier Meisenthal komt voort uit de glasblazerij van de familie Walter, waarvan de oorsprong teruggaat tot 1702.

Een van de belangrijke glasblazerijcentra in het Verenigd Koninkrijk was Stourbridge in County Worcestershire. De aanwezigheid van steenkool voor het stoken, en kleiafzettingen voor het bouwen van ovens gaven hier al in de vroege zeventiende eeuw de aanzet toe. Rond 1860 beleefde deze nijverheid haar hoogtepunt toen zo’n duizend inwoners er hun brood in verdienden, waarvan ruwweg de helft direct in de glasproductie als blazer, stoker, slijper of graveur. In het nabijgelegen plaatsje Wordsley herinnert de Red House Cone nog aan deze tijd. Het is één van de vier ‘glass cones’ die er in het VK nog te vinden zijn. Bijzonder aan dit exemplaar is dat hij oorspronkelijk diende voor de vervaardiging van vlakglas. Glasblaasmeester Richard Bradley bouwde hiervoor zelfs een primitieve gradiëntoven om de glasplaten gecontroleerd af te laten koelen zodat er geen restspanningen in achterbleven, een proces dat bekend staat als ‘annealing’. De glasblazerij kreeg in 1966 de monumentenstatus en biedt onderdak aan een museum over het nijverheidsverleden van de streek. Het Stourbridge Canal speelde daarin een belangrijke rol omdat het samen met het Dudley Canal een verbinding vormde met Birmingham en de Black Country met hun metaalnijverheid.Afbeelding 12: Sluizencomplex in het Stourbridge Canal, met in de verte de Red House Cone van de glasblazerij van Bradley & Ensell.