Afbeelding 1: In de Zinkhütterhof produceerde men aanvankelijk glas, alvorens het complex onderdeel ging uitmaken van een zinkfabriek. Tegenwoordig is er een museum over het industriële verleden van Stolberg en omgeving in gevestigd.

In het oude centrum van Stolberg, gelegen ten oosten van Aken en aan de noordrand van de Eiffel, herinneren de zogenaamde ‘Kupferhöfe’ nog aan het gieterijverleden van deze stad. Omvangrijke bossen voor de houtskoolproductie, steenkool in de bodem voor het stoken van de ovens en het snelstromende water van de Vicht voor het aandrijven van de ‘Hammermühle’ waren de gunstige omstandigheden die deze metaalnijverheid er tot bloei brachten. Vaak ontstonden dit soort centra dicht bij de winningsplaatsen van het erts, maar Stolberg liet het metaal uit het verre Mansfeld komen en smolt het samen met lokaal gedolven galmei om tot geelkoper, om er pannen en ketels van te maken. Pas aan het einde van de achttiende eeuw ontdekte men dat uit dit galmei zelf ook een metaal gewonnen kon worden, namelijk zink, en dat geelkoper dus eigenlijk een legering was die we tegenwoordig messing noemen. Dit vormde de basis voor een omvangrijke industrie, die niet alleen zink produceerde, maar ook lood, soda, glas en zeep. Samen met de textielproductie en machinebouw in Aken en de steenkoolwinning in Eschweiler vormde Stolberg aan het begin van de negentiende eeuw de eerste geïndustrialiseerde regio van Duitsland. Ook vandaag de dag heeft Stolberg met de fabrieken van Prym, Dalli, Berzelius en Saint Gobain Sekurit nog een aantal bedrijven binnen haar stadsgrenzen waarvan de oorsprong terug gaat tot deze tijd. Museum Zinkhütterhof vertelt het verhaal van deze stormachtige industriële ontwikkeling, waarvoor de benodigde kennis en ervaring overigens vaak van elders kwam.

Afbeelding 2: Kupferhof ‘Rosental’ werd in 1725 in opdracht van Johannes Schleicher gebouwd en bleef tot in de jaren zeventig bewoond door een familie van Kupfermeister (Lynen). In de gracht bevond zich het waterrad waarmee hamerwerk en blaasbalgen werden aangedreven.

Vanaf de late middeleeuwen stond het Belgische Dinant bekend om haar geelkopernijverheid en de producten daarvan dragen nog altijd de naam ‘Dinanderie’. Daar kwam echter een einde aan toen de Bourgondische hertog Karel de Stoute in 1466 de stad plunderde. Een aantal van deze ambachtslieden week uit naar Aken en ging daar hun onderneming voortzetten. Het benodigde galmei haalden ze uit Altenberg, de mijn die later de kern ging vormen van het dwergstaatje Neutraal Moresnet. Dat ging zo goed dat ook autochtone ambachtslieden er zich op gingen toeleggen en Kupfermeister werden. Aan het einde van de zestiende eeuw telde de stad er zeventig, die zo’n duizend werklieden in dienst hadden voor het bedrijven van honderd smeltovens. Deze nijverheid had toen echter haar hoogtepunt bereikt en weer waren het politieke ontwikkelingen die zorgden voor een verplaatsing. Tijdens de reformatie waren veel Kupfermeister overgegaan op het protestante geloof en werden slachtoffer van vervolging na de inname van Aken door het Spaanse leger in 1614. Ze mochten hun geloof niet meer uitoefenen, hadden geen toegang meer tot de mijn van Altenberg, kregen hoge belastingen opgelegd en sommigen werden gedwongen de stad te verlaten.

Dit keer was het toevluchtsoord minder ver weg gelegen, want in Stolberg werden ze door de heren van Efferden met open armen ontvangen. Hoewel het galmei dat zich ten zuiden van de stad in de bodem bevond minder zuiver was dan dat van Altenberg, ontstonden er binnen korte tijd tientallen Kupferhöfe aan het snelstromende water van de Vicht, waarvan de ovens gestookt werden met houtskool uit de Eiffel.  Bovendien waren er geen knellende gilderegels in Stolberg en mochten de Kupfermeister in de burchtkapel hun erediensten houden. Na de vrede van Munster waren er in Stolberg inmiddels negentig ovens in bedrijf en in Aken nog maar twaalf, waarvoor de stadsbrand van 1656 vervolgens de genadeklap was. De bloeitijd van de geelkoperproductie duurde voort tot het einde van de achttiende eeuw en bracht een veertigtal ondernemersfamilies tot grote rijkdom, waaronder die van Beck, Dollart, Hansen, Lynen, Mewis, Momma, Peltzer, Prym, Schardinel, Schleicher, von Asten, Wuppermann en Hoesch. Hun macht was zo groot dat ze een kartel vormden en succesvol hun belangen verdedigden. Zo claimden ze het water van de Vicht voor hun blaasbalgen en hamerwerken door de aanleg van een stuwbekken (de ‘Bastinsweiher’), waardoor de steenkolenmijnen stroomafwaarts nog maar weinig overhielden om hun pompen aan te drijven. Stroomopwaarts bonden ze de strijd aan met de zogenaamde ‘Reitwerke’ om de houtskool. Deze ijzergieterijen met hun primitieve hoogovens te midden van de Eiffelbossen waren grootverbruikers, maar uiteindelijk moesten de ‘Reitmeister’ het afleggen tegen de Kupfermeister.

Een gemiddelde Kupferhof beschikte over vijf ovens, een galmeimolen en drie molenassen met ieder drie hamers, die door ruim veertig werklieden in bedrijf werden gehouden. Van de ruim twaalfhonderd arbeiders die hiermee hun brood verdienden kwam overigens een aanzienlijk deel als pendelaar uit de Eiffel of leidde een bestaan als ‘Schlafbursch’ (kostganger).  Door twee delen galmei samen met één deel koper en een overmaat aan houtskool als reductiemiddel te verhitten ontstond een smelt van geelkoper, oftewel messing. De gegoten platen geelkoper konden tot gebruiksvoorwerpen gehamerd worden (pannen, ketels, vuurwapens, lantaarns of kroonluchters), verzaagd worden tot uurwerkonderdelen, maar ook tot draad worden verwerkt voor haken, ringen, kettingen, paardentuig en naalden. In de loop van de achttiende eeuw verplaatste de productie zich naar het lager gelegen stadsdeel ‘Mühle’ en werden de Kupferhöfe omgebouwd tot representatieve stadspaleisjes met drie vleugels rond een binnenplaats, barokke versieringen tegen de gevels en zelfs een wapenschild boven de poort. Die uitstraling hebben ze tot op de dag van vandaag behouden, zoals Grünenthal, Rosenthal, Sonnental, Schart, Bleib Treu, Weide, Stöck en de Roderburgmühle tonen. Zowel de Lutherse- als de Gereformeerde gemeenschap lieten een eigen gebedshuis bouwen – de Vogelsangkirche en de Finkenbergkirche – en als laatste rustplaats kwam er in 1695 een eigen Kupfermeisterfriedhof.

Het kapitaalintensieve karakter, de integratie van verschillende productiestappen en de inzet van natuurkrachten maakten de messingproductie in Kupferhöfe tot een belangrijke fase in aanloop naar de industrialisatie. Toen maakte massaproductie met stoommachines in fabrieken de Kupferhöfe onrendabel en in 1852 waren er nog maar twaalf actief. Daarvan bleven er in de twintigste eeuw nog maar drie over: Prym, Schleicher en von Asten & Lynen. Eerstgenoemde bestaat nu nog steeds en is daarmee zelfs het oudste familiebedrijf van Duitsland. De oorsprong ervan gaat terug op Wilhelm Prym die in 1530 als Kupfermeister in Aken begon. Vanaf 1642 zetten zijn nazaten de onderneming voort op de Rodenburgmühle in Stolberg en gingen zich in de negentiende eeuw op eindproducten van messing richten. De drukknop met veer (Kronenfeder Druckknopf) die ze vanaf 1903 op de markt brachten onder de merknaam ‘Prym’s Zukunft’ was daar het belangrijkste voorbeeld van. Het huidige personeelsbestand bedraagt ruim drieduizend werknemers, die naast drukknoppen ook naalden, ritssluitingen en elektronische componenten produceren.  

Afbeelding 3:  ‘Grünenthal’ was de Kupferhof van de familie Peltzer. In 1772 kwam ze in handen van een textielondernemersfamilie uit Aken, waarna ze vanaf 1888 onderdak ging bieden aan de zeepfabriek van de familie Wirtz: de voorloper van Dalli.

Net als de geelkopernijverheid in de zestiende eeuw kwam ook de zinkfabricage in de negentiende eeuw vanuit België naar Stolberg. Daar was Jean Jacques Dony er in geslaagd om zuiver zink uit erts te winnen met een zogenaamde reductieoven. Deze bestond uit een warme en koude zone, waarbij in de warme zone galmei met houtskool of cokes werd omgezet in zink op dezelfde manier als in de messingovens (maar dan met koper erbij). Echter, omdat het kookpunt van zink ver onder de vereiste verhittingstemperatuur lag, kwam het in dampvorm vrij en was de koude zone aan de voorkant van de oven nodig om het daar in vloeibare vorm te kunnen verzamelen. Via de opening van de oven kon men het eveneens gevormde koolmonoxide affakkelen en periodiek het zink aftappen. Dony bouwde een fabriek in Luik om het galmei van Altenberg op deze manier te verwerken, maar het ontbrak hem aan zakelijk talent. Pas na overname in 1824 door François Dominque Mosselman ontstond de levensvatbare onderneming ‘Société des Mines et Fonderies de Zinc de la Vieille Montagne’ die uitgroeide tot een internationale zinkproducent, thans Nyrstar geheten.

Afbeelding 4: In de zinkfabriek waren tientallen reductieovens samengebracht in batterijen die door enkele arbeiders gevuld en afgetapt werden.

Deze nieuwe ontwikkeling drong al snel door tot Stolberg, waar de eerste Zinkhütte in 1819 door Matthias Leonard Schleicher in bedrijf werd gesteld. Anderen volgden zijn voorbeeld en twee van deze fabrieken groeiden uit tot grote bedrijven die tot in de twintigste eeuw actief bleven: Zinkhütte Münsterbusch (1834) en Zinkhütte Birkengang (1845). Ze ontstonden aan de noordkant van Stolberg, in de nabijheid van de steenkolenmijnen, want de reductieovens werden niet langer met houtskool maar met cokes gevoed. De galmeivoorraden ten zuiden van de stad begonnen na enkele eeuwen weliswaar uitgeput te raken, op grotere diepte trof men er het eveneens bruikbare zinkblende aan. Wel diende men dit erts eerst te ‘roosten’ voordat het in de reductieovens toepasbaar was. In dit thermische proces werd het zinksulfide met lucht omgezet in zinkoxide en zwaveldioxide. Uitstoot van laatstgenoemd gas was niet alleen schadelijk voor mens en natuur, maar zoals spoedig bleek ook kapitaalsvernietiging. In 1850 ontdekte de plaatselijke apotheker Friedrich Wilhelm Hasenclever namelijk dat het zich uitstekend leende voor de productie van zwavelzuur en stichtte de chemische fabriek Rhenania om dit proces te industrialiseren. Daar bleef het niet bij, want volgens het procedé van Leblanc was met zwavelzuur zout om te zetten in soda, dat toepassing vond in de textiel-, glas- en zeepindustrie. Binnen enkele jaren behoorde ook dit tot het productenpakket van Rhenania en was men in 1863 bovendien als eerste in staat om uit het afval van dit proces (calciumsulfide) zuiver zwavel terug te winnen. Dankzij technische vernieuwingen zoals de sodarevolver, Thelen-pfanne en een continuproces voor de productie van chloorkalk (ontsmettingsmiddel) ontstond een geavanceerd chemisch bedrijf, dat de concurrentie met sodafabrieken op basis van het later ontwikkelde Solvay-procedé bijna een eeuw lang wist vol te houden.

Rhenania leverde haar soda onder andere aan Andreas August Wirtz, die in 1845 een zeepfabriek in Stolberg was begonnen. Vanaf 1899 gingen zijn nazaten zeep en andere reinigingsproducten onder de naam ‘Dalli’ verkopen, wat later ook de bedrijfsnaam werd. De hedendaagse Dalli-groep heeft nog steeds een grote fabriek in Stolberg met zo’n tweeduizend medewerkers, die er sinds kort ook de wereldberoemde 4711-parfum maken. Het is nog altijd een familiebedrijf, waarvan de leiding in handen is van de vijfde generatie Wirtz. Omdat de bodem rond Stolberg plaatselijk ook rijk is aan kwartszand en kalk, waren enkele Kupfermeister zich al bezig gaan houden met het smelten van glas. Ze hadden daartoe in 1792 de Johannishütte opgericht, waar vooral flessen en drinkglazen geblazen werden. Begin negentiende eeuw kwamen er meer van deze glassmelterijen, zoals de Jordanshütte en Hütte Siegwart, die vanwege de behoefte aan brandstof dicht bij de steenkolenmijnen in Atsch en Münsterbusch neerstreken. Aanvankelijk hadden zij nog potas uit de houtskoolproductie gebruikt om de benodigde smelttemperatuur te verlagen, maar toen ze dit bestanddeel door soda konden vervangen waren ze in staat om kleurloos glas te maken voor vensterruiten. De Aachener Spiegel Manufaktur opende in 1853 in Stolberg een Glashütte waar men als eerste in Duitsland spiegelglas vervaardigde. Technisch en commercieel werd dat pas een succes toen het in 1863 in handen kwam van het Franse Saint Gobain. Deze verplaatste de productie naar het stadsdeel Schnorrenfeld, waar ze uitgroeide tot de huidige glasfabriek, die onder andere het veiligheidsglas ‘Sekurit’ levert aan tal van automobielbouwers.

Afbeelding 5: Luchtopname van Zinkfabriek Münsterbusch, met linksonder de gebouwen van de Zinkhütterhof.

Met de Zinkhütten Münsterbusch en Birkengang was Stolberg lange tijd het centrum van de zinkproductie in Duitsland en wist die positie te behouden dankzij technische vindingen, zoals een ovale oven die zich beter leende voor zinkproductie op basis van zinkblende in plaats van galmei. Na verloop van tijd zou deze ‘Rheinische Muffel’ op veel plaatsen het ronde Belgische- en hoge Silezische type gaan vervangen.  In de jaren twintig van de vorige eeuw introduceerde Zinkhütte Münsterbusch het Thede-proces om metaal te winnen uit zinkstof en andere tussenproducten. Zinkhütte Birkengang bereikte dan weer een doorbraak op het gebied van energiebesparing met een systeem van regeneratieve warmtekamers, dat niet alleen door de metaal- maar ook door de glasindustrie werd overgenomen. Maar ook het gieten en de verdere verwerking van zink, messing en andere non-ferrometalen onderging verbeteringen dankzij de vindingrijkheid die in Stolberg voor handen was. Zoals de watergekoelde coquille (1858), strengenpers voor draadproductie (1897), verwarmde driewals (1921) en bandgloeioven (1931) die alle vier binnen de messinggieterij van Von Asten & Lynen tot stand kwamen.

In de loop van de vorige eeuw kwam er langzaam een einde aan de zinkproductie omdat de zinkblende-voorraden sterk geslonken waren en aanvoer van elders economisch niet interessant was. Dat er vandaag de dag in Stolberg toch nog grootschalig metaal wordt gegoten vindt zijn oorsprong in het looderts waarmee het zinkblende vermengd in de bodem zat. Vanaf 1846 werd hier in Bleihütte Binsfeldhammer, genoemd naar de Kupferhof die er oorspronkelijk had gestaan, lood uit gewonnen en dat gebeurt nog steeds, maar dan onder de naam ‘Berzelius’. Dat het zich voor deze fabriek wél loont om het erts van verre te laten aanvoeren heeft waarschijnlijk te maken met het hoogstaande QSL-proces dat het ontwikkeld heeft. Daarin wordt het roosten en reduceren van het erts op efficiënte wijze gecombineerd in één grote, ronddraaiende trommel van dertig meter lengte en vier meter doorsnede. Naast honderdvijftigduizend ton lood produceert Berzelius daarmee jaarlijks ook zevenhonderdvijftig ton zilver dat zich eveneens in lage gehaltes in het looderts bevindt.

Afbeelding 6: Eén van de tentoonstellingsruimten van het museum Zinkhütterhof.

Zoals de Kupferhöfe herinneren aan het nijverheidsverleden van Stolberg, zo vertegenwoordigt de Zinkhütterhof de industriële historie, niet enkel van de stad maar van de hele regio Aken. Oorspronkelijk was het een glasfabriek die rond 1830 gebouwd werd in opdracht van James Cockerill. Deze zoon van de bekende industriepionier William Cockerill uit ’t Luikse had het daar voor gezien gehouden en was zijn geluk gaan beproeven in het Aachener Revier, dat toen sterk in opkomst was. Geheel in de familietraditie investeerde hij er over een breed front in machinebouw, steenkolenwinning, spoorwegaanleg, metallurgie en dus ook in een glassmelterij. Zoals wel vaker in die tijd was dit een totaalproject van een fabriekshal, kantoorgebouw en arbeiderswoningen rond een centraal plein. Omstreeks 1900 was het complex al niet meer geschikt voor de glasproductie en kwam het in handen van de naastgelegen Zinkhütte Münsterbusch die het voor diverse doeleinden inzette. Sinds 1991 is het in bezit van de gemeente Stolberg, die er in 1996 het museum voor industriële-, economische- en sociale geschiedenis voor de regio Aken in opende. Vanwege de beperkte collectie richt het zich hoofdzakelijk op het zink- en messingverleden van Stolberg en de naaldenproductie van Aken, waarmee het helaas geen recht doet aan de veelzijdige industriële geschiedenis van het gebied.