Losser

In de Twentse gemeente Losser bevindt zich aan de weg naar Oldenzaal sinds 1898 steenfabriek De Werklust. De oorsprong van deze nijverheid gaat nog veel verder terug in de tijd, waarbij de ter plaatse gedolven pleistocene klei in veldovens tot stenen werd gebakken. Het huidige complex, bestaande uit een ringoven, vormloods, vijf haaghutten en een werkplaats is tot 1999 in bedrijf geweest en kreeg in dat jaar de status van rijksmonument. Van doorslaggevende betekenis daarbij was de aanwezigheid van een compleet bestand aan historische productiemiddelen, de nabijheid van een kleigroeve die uit geologisch oogpunt interessant is en een nog volledig werkend smalspoornet dat deze verbond met de fabriek. Sindsdien heeft De Werklust een museale functie, die gecombineerd wordt met andere activiteiten op het gebied van cultuur en toerisme om de exploitatie financieel mogelijk te maken.Losser (1)Afbeelding 1: Van links naar rechts de vormloods met watertoren en smalspoorlijn, in de verte de ringoven en geheel rechts een van de droogloodsen, ook wel haaghutten genoemd.

Al enkele jaren voor oprichting van de naamloze vennootschap De Werklust stond op de bewuste plaats een veldoven, die tot de bouw van de ringoven in 1928 in gebruik zou blijven. Van fabrieksmatige productie is echter al vanaf 1910 sprake, wanneer na overname van het bedrijf door steenfabrikant Lindenbaum uit het naburige Gronau een steenpers wordt geplaatst, aangedreven door een stoommachine. De kleine watertoren, die er op het eerste gezicht uitziet als een schoorsteen met een verdikking, herinnert vandaag de dag nog aan deze eerste mechanisatie, die een waterreservoir voor de stoomopwekking noodzakelijk maakte. Het water moest vanaf een diepte van meer dan veertig meter door twee zandsteenlagen worden opgepompt. Aanvoer van de benodigde steenkool vond in deze beginjaren hoofdzakelijk per stoomtram plaats over de lijn die in 1903 was aangelegd tussen Gronau en Oldenzaal. Deze diende in de eerste plaats om arbeiders van en naar de textielfabrieken in beide plaatsen te brengen en kreeg voor dat doel later ook nog een aansluiting op de spoorlijn Enschede-Oldenzaal. Buiten de spitsuren werden vrachtritten met steenkool uitgevoerd, waarvan dus ook de steenfabriek gebruik maakte. Net als veel andere Duitse bedrijven betekende de inflatiegolf van 1923 ook het einde voor de firma Lindenbaum, waarna de steenfabriek in handen kwam van de gebroeders Osse. Zij bleven vervolgens eigenaar tot 1985 en hun naam is nog altijd verbonden met het baksteentype dat oorspronkelijk in Losser uit de oven kwam: de Ossesteen of Ossekop. Daarnaast zetten zij de industrialisatie van het productieproces verder voort, te beginnen met de bouw van de ringoven. Met een ellipsvormig grondplan en een achttiental ovenkamers kreeg deze een capaciteit van tweehonderdvijftigduizend stenen. Gedurende het stookseizoen, dat traditioneel begon in december en eindigde in april, ging het vuur vier maal rond, waarmee de jaarproductie uitkwam op een miljoen bakstenen. Deze werden, ondanks het gemechaniseerde productieproces, nog altijd als ‘handvormstenen’ verkocht. Er kwam immers nog steeds een vormer aan te pas om de kleihompen in vormbakken te drukken. Daartoe rolde deze de kleihomp eerst door een bed van zaagsel, niet alleen om de ‘groenling’ gemakkelijker uit de vormbak te kunnen lossen, maar ook om na het bakproces een onregelmatige oppervlaktestructuur te verkrijgen waarmee de handvormsteen zich onderscheidt. De voorbewerking van de klei vond echter volledig machinaal plaats. Dit betrof op de eerste plaats het mengen van de klei met water en kalk in een ijzeren bak door middel van een wormwiel, waarbij gelijktijdig keien en ongerechtigheden uit de massa gezeefd werden. In een tweede stap werd deze kleimassa tot een lange streng geperst die met staaldraden in verwerkbare hompen werd opgesneden. Ook ná de vormer namen machines het werk weer over: het afstrijken van de overtollige klei, het omkeren van de vormbakken op planken en deze daarna weer retourneren en het transport van de groenlingen op de planken naar de droogloodsen. Laatstgenoemde weg werd op de Werklust afgelegd via een ingenieus kabelsysteem, dat men elders in Nederland nauwelijks aantrof. Het bestond uit een stelsel van rondlopende kabels over wielen dat de gebroeders Osse in 1935 lieten installeren en waarop zij zelfs een patent aanvroegen. In later jaren volgden meer uitvindingen, onder andere in samenwerking met Aberson, een machinebouwer in het Overijsselse Olst die zich gespecialiseerd had in werktuigen voor steenfabrieken. Zo experimenteerden de gebroeders reeds in de jaren dertig met installaties om kunstmatig te drogen, daarbij gebruik makend van de restwarmte van de steenoven. Zonder dat dit overigens een rendabel systeem opleverde. Ook het transport van de klei naar de fabriek onderging met de aanschaf van een excavateur in 1933 een eerste mechanisatie (het exemplaar dat nu te zien is dateert uit 1957). Deze schraapte de klei van de hellingen van de groeve en deponeerde deze in de kipkarren van het smalspoornet (dat met een totale lengte van zo’n zeshonderd meter het langste, nog werkende, net van Nederland is en bij gelegenheid nog wordt bereden). De paarden die deze naar de fabriek trokken werden pas na de oorlog door twee diesellocomotieven vervangen.  Losser (3)Afbeelding 2: De steenpers in de vormloods met aanvoerbanden voor de klei is behouden gebleven.

De klei die door De Werklust gedolven werd kenmerkt zich door een hoog ijzergehalte, waardoor de stenen tijdens het bakproces een dieprode kleur kregen die men ook wel ‘Losser bont’ noemde. Door haar relatief diepe ligging bevat ze maar weinig organische verontreinigingen, zodat directe verwerking mogelijk was en het gebruikelijke ‘rottingsproces’ op een ‘kleibult’ achterwege kon blijven. De grondmorene die door de groeve van De Werklust wordt aangesneden bevat veel zand en stenen, waar de klei haar aanduiding ‘keileem’ aan ontleent. Het betreft een afzetting die gedurende de één na laatste ijstijd (die 130.000 jaar geleden eindigde en waarbij Nederland voor het laatst bedekt was met landijs), door schuivend landijs in een dal terecht is gekomen, waarbij tevens restanten van prehistorisch zeeleven uit het Ecoceen zijn meegevoerd. Tijdens de graafwerkzaamheden van de afgelopen eeuw zijn dan ook regelmatig schelpen, fossiele zeedieren en haaientanden aangetroffen.  De rivierklei die elders in Nederland wordt gedolven door de steenbakkerijsector ligt minder diep en dat geldt ook voor de Groninger zeeklei. Alleen de klei uit de Noord-Limburgse groeven, die daar door de dakpannenindustrie werd gebruikt, is qua diepte – en daarmee ouderdom – vergelijkbaar met die van De Werklust. Het keileempakket heeft gemiddeld een dikte van vijfentwintig meter, een lengte die niet met de excavateur overbrugbaar was. Deze bevond zich dan ook niet op het maaiveld, maar op een tien meter lager niveau in de groeve. Nadat aldaar de kipkarren met klei gevuld waren, trok een oude scheepslier deze over een helling met rails uit de groeve om ze vervolgens door paard of locomotief via het smalspoornet naar de fabriek te laten vervoeren. Omdat de groeve zich door haar diepe ligging met grondwater vulde, moest deze voorafgaand aan ieder graafseizoen eerst droog gepompt worden. Er is in het verleden ook nog klei gewonnen uit een groeve die veel verder verwijderd lag van De Werklust. Hiervoor legden de gebroeders Osse, inventief als ze waren, een kilometers lang buizenstelsel aan waardoorheen de klei vermengd met grote hoeveelheden water verpompt kon worden. Door technische complicaties was deze situatie geen lang leven beschoren en viel De Werklust weer terug op de kleigroeve ‘in haar achtertuin’.Losser (2)Afbeelding 3: Boven op de ringoven zijn de stookgaten nog zichtbaar waardoorheen de steenkolen in de ovenkamers gestort kon worden.