Utrecht

Utrecht (13)Afbeelding 1: De hal van de NV Chemische Fabriek v/h Dr. F.C. Stoop aan het Merwedekanaal maakt tegenwoordig als appartementencomplex onderdeel uit van woonwijk Neerlandia.

De expansie van de chemische industrie in Nederland is een naoorlogs verhaal, zoals reeds betoogd in de inleiding van deze rubriek. Dankzij de aanvoer van aardolie via Rotterdam en eigen aardgas uit Slochteren werd ons land toen pas een interessante vestigingslocatie voor grote chemische fabrieken. Voor die tijd leed de sector over het algemeen een kwakkelend bestaan en kon maar moeilijk concurreren met de grootbedrijven uit de ons omringende landen. Toen die laatste omstandigheid tijdens de Eerste Wereldoorlog echter kortstondig wegviel gaf dat ruimte aan ondernemers om in dat gat te springen en chemicaliën te gaan produceren waarvan de import was komen stil te liggen. Door gebrek aan grondstoffen, kennis en afzetmogelijkheden waren maar weinig van deze initiatieven succesvol en ze hielden het in vredestijd dan ook niet lang vol. Deze reportage belicht twee van die bedrijven in de stad Utrecht die het weliswaar nog tot begin jaren dertig wisten te rekken, maar toen toch hun deuren moesten sluiten: de NV Chemische Fabriek v/h Dr. F.C. Stoop en de NV Utrechtsche Asphaltfabriek v/h Stein en Takken. De productiehal van eerstgenoemde kwam enkele jaren later in gebruik bij NV Draadindustrie Neerlandia en kreeg onlangs na grondige restauratie onder de naam ‘Spijkerfabriek’ een woonbestemming. De Utrechtsche Asphaltfabriek bleef als NV met productielocaties in Krimpen aan den IJssel en Uithoorn bestaan. Op haar oorspronkelijke locatie liet ze naast een omvangrijke bodemverontreiniging enkel het depot- en kantoorgebouw achter, waarin tegenwoordig eveneens gewoond wordt.Utrecht (16)Afbeelding 2: Afgaand op de verzameling fietsen is het depotgebouw van de Utrechtsche Asphaltfabriek aan de Gansstraat vandaag de dag een studentenhuis.

De opening van het Merwedekanaal in 1892 als onderdeel van de vaarweg tussen Amsterdam en Duitsland betekende een impuls voor de industriële ontwikkeling van de stad Utrecht. Binnen enkele decennia vestigden zich diverse grote bedrijven in deze kanaalzone zoals staalproducent DEMKA, machinefabriek Werkspoor, ’s Rijks Munt en de Stichtsche Olie- en Lijnkoekenfabriek. Minder bekend was de NV Draadindustrie Neerlandia en dat geldt helemaal voor haar voorganger NV Chemische Fabriek v/d Dr. F.C. Stoop die de fabriek in 1914 liet bouwen in Hoograven. Dit buurtschap behoorde toen nog tot het grondgebied van de gemeente Jutphaas, maar kwam door de aanleg van het kanaal aan de Utrechtse zijde te liggen, hetgeen in 1954 aanleiding was om het hier in op te laten gaan. De NV Chemische Fabriek ging zich toeleggen op de productie van kalisalpeter (kaliumnitraat), een belangrijke grondstof voor de buskruitindustrie, naast zwavel en houtskool. Door de oorlogssituatie was de aanvoer van guano uit Zuid-Amerika, waar men tot dan toe hoofdzakelijk kalisalpeter uit gewonnen had, sterk terug gelopen, terwijl de behoefte aan buskruit voor het gemobiliseerde leger juist toenam. Het bedrijf schakelde daarom over op stalmest als grondstof en liet deze per binnenvaartschip over het kanaal aanvoeren. Door deze met potas (kaliumcarbonaat) te vermengen, met water te doorspoelen en te filtreren verkreeg men de minerale inhoud van de mest, waaronder het begeerde nitraat, in opgeloste vorm. Teneinde het kalisalpeter vervolgens zo zuiver mogelijk te krijgen paste men een techniek toe die in de scheikunde bekend staat als omkristallisatie en gebaseerd is op het principe dat het gehalte aan verontreinigingen afneemt bij herhaald koken, afkoelen, afscheiden en opnieuw oplossen van het mineralenmengsel. Dit proces voor de productie van kalisalpeter uit mest werd in de zeventiende eeuw voor het eerst toegepast in een Parijse buskruitfabriek die later werd omgebouwd tot het ziekenhuis Hôpital de la Salpêtrière. In Hoograven was een lange, basilicale fabriekshal gebouwd voor dit productieproces, met een losstaand ketelhuis als stoomvoorziening voor de verwarming van de installaties. Langs het Merwedekanaal was een kade aangelegd voor het lossen van de mest, die vervolgens op het fabrieksterrein op grote hopen kwam te liggen voor de ‘verrotting’, een natuurlijk oxidatieproces waarbij bacteriën ammoniak omzetten in nitraat. Ook het transport van de geproduceerde kalisalpeter naar de buskruitfabriek vond per schip plaats, net als de verdere logistiek rond dit explosieve materiaal dat op die manier zoveel mogelijk buiten bewoond gebied bleef. Zoals bekend bleef Nederland buiten de oorlog en stond haar productie van explosieven in geen verhouding tot die van de belligrenten. Bovendien werd buskruit steeds meer verdrongen door opvolgers als TNT, picrinezuur en cordiet die krachtiger en ‘rookvrij’ waren. Niettemin bestond ook in de oorlogvoerende landen een grote behoefte aan kalisalpeter en vormde dit voor Duitsland eveneens een probleem omdat het door de Engelse zeeblokkade geen guano meer ontving. Sinds de eeuwwisseling had de chemie daar echter een ongekende ontwikkeling doorgemaakt, met onder andere twee uitvindingen die wereldwijd baanbrekend waren voor het zogenaamde ‘stikstofbindingsvraagstuk’. Wetenschappers hadden al veel vergeefse pogingen ondernomen om stikstof uit te lucht geschikt te maken voor de voeding van planten en landbouwgewassen toen de Duitse chemicus Fritz Haber er in 1908 uiteindelijk in slaagde om bij hoge druk en temperatuur de gassen waterstof en stikstof met behulp van een katalysator om te zetten in ammoniak. In 1902 was het zijn landgenoot Wilhelm Ostwald al gelukt om eveneens via katalytische weg salpeterzuur uit ammoniak te vormen. Hoewel de naam van Fritz Haber i.v.m. de Eerste Wereldoorlog vooral in herinnering is gebleven vanwege zijn betrokkenheid bij de ontwikkeling van strijdgassen, is zijn eerdere stikstofbindingsproces van veel groter belang geweest, zowel tijdens als na de oorlog. Want toen na 1918 de kanonnen zwegen onderging de kunstmestindustrie, die tot dan toe hoofdzakelijk uit superfosfaatfabrieken had bestaan, een uitbreiding met fabrieken voor stikstofhoudende meststoffen zoals zwavelzure ammoniak, ureum en kalkammonsalpeter. In Nederland gingen de Staatsmijnen (thans DSM) zich hierop toeleggen en richtten hiervoor eind jaren twintig hun eigen Stikstofbindingsbedrijf (SBB) op. De NV Chemische Fabriek was tegen deze concurrentie niet opgewassen en wist haar bestaan enkel nog te verlengen met de productie van kaliumchloraat (voor pyrotechnische toepassingen) tot het bedrijf in 1932 haar deuren moest sluiten.Neerlandia (5)Afbeelding 3: Luchtopname van eind jaren dertig toen Neerlandia het fabriekspand in gebruik had genomen en er extra hallen naast liet bouwen.

Nadat de economische depressie over haar dieptepunt heen was vestigde NV Draadindustrie Neerlandia zich in 1937 in het leegstaande fabrieksgebouw om er prikkeldraad, gaas en spijkers uit ijzerdraad te gaan vervaardigen. Er werden naast het bestaande gebouw nieuwe hallen neergezet voor het beitsen van het ruwe ijzerdraad, voorafgaand aan de machinale verwerking, en het verzinken van de producten als nabehandeling. Na een moeizame aanvang in de jaren dertig en veertig groeide NV Neerlandia uit tot een onderneming met zo’n vierhonderd medewerkers die ook consumentenproducten zoals afdruiprekken en emmerhengsels vervaardigden. De malaise die de metaalindustrie trof in de jaren zeventig werd echter ook Neerlandia fataal. Het was de Utrechtse lompenhandel Prozee die in 1973 zijn intrek nam in de leegstaande hallen, nadat dit bedrijf sinds haar oprichting in 1905 al op diverse locaties in de stad actief was geweest. Met het inzamelen van lompen, papier en metaal bleef het terrein in gebruik tot 2002, toen strengere brandpreventieregels hier een einde aan maakten. Tien jaar later startte een saneringsoperatie met aansluitend een herontwikkeling tot woonlocatie. De oorspronkelijke fabriekshal, waarvan enkel nog twee gevels en de schoorsteen overeind stonden, werd volledig gerestaureerd en ingericht met appartementen, een parkeergarage en een horecagelegenheid. Na verplaatsing van de fabrieksschoorsteen verrezen honderddertig woningen aan vier nieuwe straten die met hun naamgeving herinneren aan het metaalverleden: IJzerdraadpad, Vlechtdraadhof, Puntdraadhof en Draadnagelweg. Een verwijzing naar het kortstondige verleden van de NV Chemische Fabriek v/d Dr. F.C. Stoop is tot dusverre achterwege gebleven.Utrecht (15)Afbeelding 4: In de hal van Draadindustrie Neerlandia zijn nu appartementen-complex ‘De Draadfabriek’ en horecagelegenheid ‘NY Style Bistro & Bar Op Zuid’ gevestigd.  

Vóór de aanleg van het Merwedekanaal was er al heel wat industriële bedrijvigheid ontstaan langs de ‘oude’ waterwegen van Utrecht zoals de Vaartsche Rijn (steenfabrieken) en Leidsche Rijn. Zelfs de Kromme Rijn bewees wat dat betreft nog haar nut, zoals het voorbeeld van de Utrechtsche Asphaltfabriek (UAF) toont, die hier rond 1880 tot stand kwam. Ze was opgericht voor de verwerking van steenkoolteer, een afvalstof die ontstond bij de productie van lichtgas in de stedelijke gasfabriek en met binnenvaartschuiten werd aangevoerd. De steenkoolteer onderging een aantal achtereenvolgende destillaties waarbij men naftaline (brandstof), paraffine (alternatief voor was in tal van toepassingen), creoline (desinfecteermiddel) en carbolineum (houtverduurzamingsmiddel) verkreeg en uiteindelijk een residu overhield waarvan asfalt gemaakt werd. Asfalt ontwikkelde zich tot het voornaamste product en dit was in 1901 voor de nieuwe directie, bestaande uit de heren Van Geuns en Van Eck, aanleiding om dit in de bedrijfsnaam kenbaar te maken: Utrechtsche Asphaltfabriek v/h Stein en Takken. In 1907 gingen zij een vennootschap aan met de Amsterdamse asfaltfabriek om verzekerd te zijn van de aanvoer van voldoende steenkoolteer. Deze werd na aankomst, in afwachting van verdere verwerking, opgeslagen in drie grote ondergrondse tanks met een opslagcapaciteit van zevenhonderd ton. Na verwijdering van groffe verontreinigingen over een draadzeef volgde een getrapt destillatieproces in vier ketels van twintig ton, waar wekelijks zo’n vierhonderd ton steenkoolteer doorheen ging. Het residu belandde in koelbakken met roertoestellen om er naar gelang de gewenste eigenschappen van het asfalt nog stoffen aan toe te kunnen voegen. Zo produceerde men varianten als asfaltpapier, dakleer en mastiek. Door viltpapier te impregneren met vloeibaar asfalt en te bestrooien met zand om verkleving te voorkomen produceerde men dagelijks twaalfduizend meter asfaltpapier dat op grote rollen zijn weg vond naar bouwbedrijven en scheepswerven. Daar bekleedde men er houtwerk mee om dit te beschermen tegen weersinvloeden. Met zaagsel in plaats van zand was het materiaal, dat men dakleer noemde, soepeler en daardoor eenvoudiger hanteerbaar. Om het asfalt slijtvaster te maken voegde men zand en vulstoffen toe zodat het geschikt werd voor waterdichte vloeren in kelders, bierbrouwerijen, zuivelfabrieken etc. Maar ook gewelven, bruggen en opgaand metselwerk kon met dit zogenaamde mastiek vochtbestendig worden gemaakt. Vandaag de dag vindt asfalt uiteraard zijn voornaamste toepassing in de wegverharding en is het bijna synoniem gaan staan voor het verkeerswegennet. Toen dit ruim een halve eeuw geleden opgang maakte door de snelle toename van het autoverkeer was er al een omvangrijke aardolie-industrie in ons land, die het residu van haar destillatieproces tot asfalt liet verwerken. Omdat de wegenaanleg (min of meer) gelijke tred hield met het autogebruik, en daarmee brandstofverbruik, heeft er nooit een noodzaak bestaan om hiervoor nog steenkoolteer te verwerken.Utrecht (17)Afbeelding 5: Reclameprent van de UAF uit 1913, met op de voorgrond de Gansstraat en in de verte de Kromme Rijn. Helemaal links het depotgebouw dat nu nog resteert.

Er mocht dan wel een scheikundig proces toegepast worden in de UAF om uit steenkoolteer nuttige producten te maken, van een echte chemische fabriek was geen sprake. Dat was destijds in het buitenland, en dan met name Duitsland, wel anders. Daar was aan het einde van de negentiende eeuw een complete industrie ontstaan rond de steenkoolteerverwerking die basisstoffen voor explosieven, kleurstoffen en medicijnen synthetiseerde. In Nederland bleef deze ontwikkeling niet onopgemerkt, maar de roep om een dergelijke industrie ook hier van de grond te tillen bleef beperkt tot academische chemici. Duitse ondernemingen als Bayer en BASF exporteerden hun producten naar Nederland waar consumenten (medicijnen) en bedrijven (kleurstoffen) ze tegen schappelijke prijzen konden kopen. Voor het schaarse aantal bedrijven in Nederland dat in deze productcategorieën actief was, maar dan hoofdzakelijk op het gebied van formulering en verpakking, was er dan ook geen aanleiding om dit pad te gaan bewandelen. Dat gold ook voor de steenkoolteerverwerkers als de UAF, en niet alleen door gebrek aan commercieel perspectief. Zij kregen hun grondstof enkel aangeleverd door gasfabrieken, terwijl de chemiesector in Duitsland veel grotere hoeveelheden ontving uit de cokesfabrieken waarover het land beschikte dankzij haar ijzer- en staalindustrie. Tenslotte was er in ons land niet voldoende kennis op dit gebied, zowel voor wat betreft de chemische processen zelf als de daarvoor benodigde installaties. Maar ook hier was het de Eerste Wereldoorlog die de situatie veranderde en mogelijkheden leek te scheppen voor een eigen chemisch-synthetische industrie, al was dit vooral van regeringswege en met steun uit de academische wereld. Er kwamen rijksbureaus en –kantoren voor basischemicaliën als zwavelzuur en soda, maar daarnaast ook voor geneesmiddelen, kunstmeststoffen, zeep en vetten. Aanvankelijk hielden zij zich vooral bezig met distributie en rantsoenering van bestaande voorraden. Toen deze echter door de stagnerende importen begonnen te slinken gingen de functionarissen naar mogelijkheden zoeken om ze door nieuwe industriële initiatieven binnen de landsgrenzen weer aan te vullen. De bezorgdheid van de regering betrof om begrijpelijke redenen vooral de beschikbaarheid van voldoende explosieve materialen voor de krijgsmacht. Het munitiebureau wist de Bataafsche Petroleum Maatschappij (BPM) zo ver te krijgen om een fabriek te bouwen voor de productie van trinitrotolueen, ofwel TNT. Deze werd in 1915 operationeel en was gelegen aan het Noordzeekanaal, recht tegenover het Staatsbedrijf der Artillerie-Inrichtingen bij de Hembrug die er granaten mee vulde. Haar ligging aan het water was eveneens gunstig voor de aanvoer van tolueen vanuit de aardolieraffinaderij van de BPM in Rotterdam-Charlois. De UAF raakte betrokken bij een initiatief om tot een Nederlandsche Kleurstoffen-Fabriek te komen. Begonnen werd op het terrein van de Chemische Fabriek Naarden, met de bedoeling om later een groot geïntegreerd complex naast de zwavelzuurfabriek van Ketjen in Amsterdam te bouwen. De UAF trof maatregelen om zuiver naftaleen uit haar naftaline-destillaat te winnen, waarvoor o.a. een laboratorium werd ingericht. Om ook het benodigde tolueen en benzeen te kunnen leveren nam de UAF in juni 1918 de ‘Maatschappij tot Bereiding van Koolteerproducten’ in Krimpen aan de IJssel over, waar gefractioneerde destillatie op moderne wijze in kolommen plaatsvond. Nog geen maand later verwoestte een felle brand de installaties in Utrecht en besloot de directie om de gehele teerdestillatie voortaan in Krimpen aan den IJssel uit te gaan voeren. Er waren altijd al veel klachten van omwonenden geweest over de stankoverlast en roetneerslag en uitbreidingsmogelijkheden waren er in Utrecht evenmin. Alleen de productie van asfaltpapier bleef er gehandhaafd, tot de crisis in 1933 ook daar een einde aan maakte. De Nederlandsche Kleurstoffen Fabriek is in een pril stadium blijven steken omdat ze na afloop van de oorlog niet op kon tegen de concurrentie uit Duitsland. De steenkoolteerdestillatie bleef echter een groeiende business, omdat er begin jaren twintig wél een nationaal hoogovenbedrijf met bijbehorende cokesfabriek in Nederland tot stand kwam. Men richtte een apart verwerkingsbedrijf op, de Nederlandsche Teer- en Asphaltindustrie, dat later naar Uithoorn verhuisde en Cindu ging heten, een afkorting voor Chemische Industrie Uithoorn. Na een fusie met de UAF in 1955 bleef de productie in Krimpen aan den IJssel gehandhaafd tot 1970 en in Uithoorn tot 2014. Het terrein van de UAF aan de Kromme Rijn onderging in de jaren tachtig voorafgaand aan de bouw van een woonwijk een kostbare bodemsaneringsoperatie. Alleen het voormalige depotgebouw  uit 1906 aan de Gansstraat bleef voor sloop gespaard. Het stond oorspronkelijk naast de toegangspoort en had een kantoor- en opslagfunctie. De bedrijfsnaam prijkt nog altijd op de gevel.Utrecht (18)Afbeelding 6: Ravage na afloop van de brand die het bedrijf op 5 juli 1918 teisterde.