Afbeelding 1: Ook in de voormalige veengebieden van Overijssel gingen boeren aardappelen telen, die tussen 1900 en 1957 door ‘De Baanbreker’ in Lutten bij Hardenberg verwerkt werden tot zetmeel. Nu biedt de voormalige fabriek onderdak aan kunststoffengroothandel ‘Wildkamp’.

Industrie en landbouw zijn als sectoren tegenwoordig zo sterk met elkaar verknoopt dat er door critici ook wel wordt gesproken van een agro-industrieel complex. Ze bedoelen daarmee dat de industrie er als toeleverancier van grondstoffen en verwerker van producten voor heeft gezorgd dat de landbouw zo grootschalig en intensief is geworden dat mens en milieu hier schade van ondervinden. Het gaat dan om restanten van bestrijdingsmiddelen in water en voedsel, overbemesting van de bodem en uitstoot van de broeikasgassen door vee naar de atmosfeer, waardoor klimaat en gezondheid in gevaar komen. Deze situatie is in ruim anderhalve eeuw tijd ontstaan, want al in de begindagen van de industrialisatie gingen ondernemers op fabrieksschaal agrarische gewassen verwerken. Tegelijkertijd begonnen plattelanders echter ook naar de steden te trekken om daar o.a. in de fabrieken te werken, een proces dat versneld werd toen de landbouw zich in navolging van de nijverheid ging mechaniseren. Het was ook de industrie die de boeren van zaai-, dors- en melkmachines voorzag, waardoor akkerarealen en veestallen veel groter konden worden zonder dat daarvoor nog arbeidskrachten ingehuurd hoefden te worden. Door deze mechanisatie en schaalvergroting heeft landbouw zélf ook een industrieel karakter gekregen en zijn de boeren ver af komen te staan van de natuur en de dorpsgemeenschappen waar zij vroeger innig mee verbonden waren. Lieten ze eeuwen lang hun vee grazen op woeste gronden, brachten hun producten naar de markt en deden een beroep op lokale ambachtslieden, nu zijn ze onderdeel van een netwerk van industriële afnemers en toeleveranciers die (vele) tientallen kilometers verderop gevestigd zijn. Omdat agro-industrie al zo lang bestaat, behoren ondertussen tal van haar fabrieken tot het industrieel erfgoed. Suikerfabrieken, tabaksfabrieken en maalderijen, die dankzij een nieuwe bestemming behouden zijn gebleven, worden op deze website in zelfstandige rubrieken behandeld, zuivelfabrieken, cacaofabrieken, slachterijen en mouterijen in verzamelrubrieken. Omdat er van andere bedrijfscategorieën veel minder erfgoedobjecten te vinden zijn, zal daar op deze pagina nader op worden in gegaan. De agro-industrie is hier altijd sterk vertegenwoordigd geweest en daarom zullen de voorbeelden zich tot ons eigen land beperken.

Afbeelding 2: De coöperatieve strokartonfabriek Free & Co. in Oude Pekela was van 1904 tot 1980 actief aan het Pekelderdiep. Nu is een deel van de gebouwen in gebruik bij de firma HempFlax die er hennep verwerkt tot vezels voor de productie van vloermatten, textiel en isolatiemateriaal. 

Met de komst van de massaproductie steeg ook de behoefte aan het verpakkingsmateriaal karton. Dat kon worden vervaardigd uit oud papier, maar dat was lange tijd schaars en daardoor relatief duur. Een alternatief was stro, in ruime mate aanwezig in de graanstreken van het Noorden des Lands. Het werd al eerder gebruikt als verpakkingsmateriaal door er strohulzen van te maken voor flessen of als vulmateriaal voor kisten met kwetsbaar glas- of aardewerk. De eerste strokartonfabriek ontstond in 1867 in Leeuwarden, maar de oprichting in 1869 van de fabriek van Hooites-Beukema in Hoogezand was het begin van deze sector in de Groninger Veenkoloniën, waar ze een grote omvang zou bereiken en een eeuw lang geconcentreerd zou zijn. De fabrieken lagen hier dicht bij de graangebieden op de klei (Oldambt en Hoge Land), waar het water echter te brak was voor deze industrie, en dicht bij de wingebieden van turf, dat als brandstof diende voor het energievretende productieproces. Het aangevoerde stro werd eerst versnipperd in een hakselmachine door roterende messen. Daarna volgde een kookproces onder een druk van drie tot vijf atmosfeer in een bolkoker met een doorsnede van vier meter, waarbij kalkloog werd toegevoegd om de lignine op te lossen die de vezels bij elkaar hield. De vezels werden fijngemalen in een kollergang en een Hollander (zoals in de papierfabricage), waarna het gezeefd als kartonstof op een cascade van met stoom verhitte rollen werd gebracht (idem). Na veelvuldig drogen en persen verkreeg men dan karton. Veel daarvan werd naar Engeland geëxporteerd, wat de fabrieksnamen ‘Albion’ en ‘Britannia’ verklaard.

Toen door de agrarische crisis van 1880  de graanprijzen daalden, werden voor de akkerbouwers de inkomsten uit stro steeds belangrijker. Het leidde tot de bouw van veel nieuwe strokartonfabrieken, maar ook tot conflicten over de prijs die boeren kregen voor hun stro. Net als bij de zuivel en de bietsuiker probeerden de boeren door het oprichten van coöperaties hun afzet te garanderen, maar door kapitaalgebrek verliep dat aanvankelijk moeizaam. In 1900 was ‘De Toekomst’ in Scheemda de eerste succesvolle coöperatieve strokartonfabriek. Nadien volgden er nog zoveel andere dat ze uiteindelijk de particulieren gingen overvleugelen. Het afvalwater van al deze fabrieken, dat fosfaten, kalkzouten en eiwitten bevatte, begon echter een dusdanig probleem te vormen dat al in 1912 een staatscommissie werd ingesteld om tot aanbevelingen te komen. Deze beperkten zich tot biologische reinigingstanks en vloeiweiden, die door eiwitrotting veel stank veroorzaakten en geen afdoende zuivering opleverden. Na de oorlog werd de concurrentie van het uit oud papier bereide grijze golfkarton steeds sterker. Ook de opkomst van de maaidorser deed de bedrijfssector geen goed, omdat deze een slechtere kwaliteit stro opleverde dan voorheen, maar de ontwikkeling van plastic verpakkingsmaterialen betekende de echte genadeklap. De sluiting van de strokartonfabrieken leidde in 1969 tot een langdurige en geruchtmakende staking, die in een lange traditie stond van arbeiders uit één van de armste gebieden van Nederland. Omdat de communistische partij, en daarvóór nog de anarchistische beweging, hier sterk vertegenwoordigd was voerde het radicalisme de boventoon in dit slepende arbeidsconflict.

Afbeelding 3: Van 1900 tot 1969 produceerde ‘De Toekomst’ in Nieuwe Compagnie aardappelmeel. In de voormalige fabrieksgebouwen aan de Leinewijk worden sindsdien rommelmarkten gehouden.

Zetmeel wordt gewonnen uit graan, mais, rijst of aardappelen. Aanvankelijk diende het vooral als bindmiddel in de voedingsindustrie en als stijfsel in de textielindustrie. De oorsprong van deze bedrijfstak ligt in de Zaanstreek, waar door de nabijheid van Amsterdam voldoende aanvoer van graan was. De verwerking tot stijfselpoeder vond er lange tijd plaats in kleine ambachtelijke bedrijfjes, tot Meindert Honig in 1875 begon te experimenten met mais als grondstof. De import van mais uit Amerika had toen al een dermate grote omvang bereikt dat het aanzienlijk goedkoper was dan graan. Door voortdurende schimmelvorming bij het drogen van de zetmeel verliepen zijn proefnemingen moeizaam, maar twintig jaar later had hij het juiste zuur gevonden voor maisstijfsel van een constante kwaliteit: maizena. Uit het afval liet hij veekoeken persen die zich onderscheidden door hun lange houdbaarheid. Honig liep hier in Europa mee voorop en vergrote deze voorsprong verder door de ontwikkeling van nieuwe toepassingen voor dit maiszetmeel: glucose, puddingpoeder, brokstijfsel en lijm. Naast Honig waren er in Nederland nog kleinere ondernemingen die zetmeel wonnen uit graan, rijst of mais. Het belangrijkste centrum voor de zetmeelfabricage lag echter niet in de Zaanstreek, maar in de veenkoloniale gebieden van Groningen, Drenthe en Overijssel. Hier werden na de ontvening veel aardappelen geteeld die geschikt waren voor de winning van zetmeel en stroop. Al gauw begonnen ondernemers daar kleine bedrijfjes te vestigen, waarvan W.A. Scholten de meest succesvolle zou blijken.

Bij Foxhol stichtte Scholten in 1841 de fabriek Eureka (later ‘Tonden’ genoemd, het Gelderse gehucht waar hij geboren was) die in 1850 overschakelde op stoomkracht en daarmee de mechanisatiefase inluidde voor de gehele bedrijfstak. Voordeel van deze vestigingslocatie was dat het omliggende stelsel van kanalen, gegraven voor de veenwinning, zeer geschikt was voor de aanvoer van aardappelen uit de wijde omgeving. De agrarische crisis van de jaren ’80 deed een aantal bedrijven de das om, maar zij die overleefden maakten daarna een stormachtige groei door. Door het gebruik van kunstmest op de schrale zandgronden nam de aardappelproductie zo sterk toe dat de fabrikanten de prijs ervan konden drukken. Als reactie daarop gingen de aardappelboeren coöperatieve fabrieken oprichten, die vanaf 1920 de markt domineerden. De groei betekende ook dat de lozing van afvalwater op de kanalen problematisch begon te worden, omdat het hoge gehalte aan eiwitten een rottingsproces in gang zette dat stank en schuimvorming veroorzaakte. De voornaamste onderdelen van het productieproces waren het raspen van de aardappelen en het laten bezinken en drogen van het meel. Maar behalve aardappelmeel bleek men steeds meer stoffen uit de aardappelen te kunnen fabriceren: glucosestroop, gelatine, dextrine, maltose, gom, plaksel, reinigingsvlokken voor afvalwater (?!) en bindvlokken voor olie. Door de vooruitgang van de biochemie kon men in feite een stijfselderivaat voor iedere gewenste toepassing maken, waardoor de aardappelmeelindustrie zich lange tijd staande wist te houden.

Afbeelding 4: ‘De Betuwe’ in Tiel verwerkte van 1927 tot 1993 fruit tot jam. Van de fabriek is slechts een deel van de gevel behouden gebleven, die nu onderdeel uitmaakt van een wooncomplex.

Omdat het Nederlandse zeeklimaat zich niet goed leent voor graanteelt, gingen de boeren zich vooral richten op vee-, groente- en fruitteelt. Zuivel kon in de vorm van boter en kaas al vroeg houdbaar gemaakt worden en dat gold ook voor vlees en vis door middel van drogen en zouten. Voor fruit en groent was dit pas het geval toen deze dankzij verpakking in blik of glas geconserveerd konden worden. Uitvindingen op dit gebied waren grotendeels uit het buitenland afkomstig, waar de pioniers zich al begin negentiende eeuw met dit vraagstuk waren gaan bezighouden. De Fransman Nicolas Appert wist reeds in 1810 de houdbaarheid van bederfelijke waar te verlengen door deze in hermetisch afgesloten flessen te verpakken en daarna in een ketel heet water te steriliseren. Nog in datzelfde jaar gebruikte de Engelsman Peter Durand hiervoor metalen blikken en vroeg er patent op aan. Het was echter de Duitser Johann Carl Weck die er pas op het einde van die eeuw een commercieel succes van maakte en zijn naam verbond aan het conserveringsproces: wecken. Anderen leverden hun bijdrage om dit op een industriële schaal toepasbaar te maken, zoals Engelsman Henry Evans met een machine (1846) om conservenblikken te produceren en de Amerikaan Michael Joseph Owens met een machine (1895) om van gesmolten glas flessen en potten te blazen. Ook de uitvinding van de blikopener (1858) en autoclaaf (1879), een groot drukvat om blikken en potten tot boven het kookpunt van water te verhitten, waren essentieel voor de ontwikkeling van de conservenindustrie.

Vanaf omstreeks 1885 werden in Nederland de eerste conservenfabrieken opgericht, vooral in de streken met fruit- en groententeelt zoals rondom Tiel (De Betuwe), Breda (Hero en Henkes). Maar ook voor de verwerking van vlees uit de veeteeltgebieden rond Oss (Unox en Zwan) en Deventer (Stegeman en Hunink) en vis, die in de havens van IJmuiden (Vico) en Scheveningen (Den Dulk) aan land werd gebracht, gingen ondernemers over tot het opzetten van conservenbedrijven. In 1915 telde Nederland er al meer dan vijftig voor groente en fruit, waaronder twintig fabrieken die daarnaast ook jam, vruchtenpulp en appelstroop produceerden. De jamproductie kwam overgewaaid uit Engeland, waar op deze manier al sinds 1790 vruchten werden verwerkt. Als gevolg van de Boerenoorlogen in Zuid-Afrika werd Engelse jam in ons land geboycot en kwam er daarom een eigen industrie op gang. En het was als gevolg van een Duitse boycot van Nederlandse appelen dat men er toe overging om deze vruchten tot stroop te verwerken en op die manier alsnog naar Duitsland te exporteren. Hoewel conserven nog altijd niet weg te denken zijn uit de winkelschappen, kreeg de branche het vanaf de jaren tachtig moeilijker door de opkomst van diepvriesverpakkingen en een toenemende voorkeur van de consument voor versproducten. Waren er in 1970 nog drieëndertig conservenfabrieken operationeel, ondertussen is dit gedaald tot negentien.

Afbeelding 5: De Noord-Nederlandsche Oliefabriek aan het Eemskanaal in Groningen verwerkte van 1908 tot 1932 sojabonen en lijnzaad tot olie en veekoeken. De Elevator Maatschappij Groningen (EMG) bleef het complex tot 1995 gebruiken voor op- en overslag van granen, zaden en peulvruchten. Sinds 2005 is het onder de naam ‘Broedplaats EMG Factors’ een cultureel podium.

Plantaardige olie is een product dat al vanaf de oudheid uit zaden wordt gewonnen. Rond 1850 waren er in Nederland zo’n vijfhonderd molens waar olie gemaakt werd, met de Zaanstreek als centrum, en die hoofdzakelijk een lokale afzet kenden. Na vermaling werden de fijngemaakte zaden in een perskamer gestopt, waar de olie er met hamers uit werd geslagen. Deze olieslagerijen leverden de uitgeperste zaden als veevoer (zogenaamde ‘veekoeken’) aan de boeren. Tegen het einde van de negentiende eeuw verschenen er grote stoomoliefabrieken die gebaseerd waren op een proces van hydraulische extractie, waarbij de olie met behulp van een oplosmiddel uit de zaden werd getrokken. Door destillatie scheidde men vervolgens het oplosmiddel van de olie. Plantaardige olie werd niet alleen voor consumptiedoeleinden gebruikt, maar ook in technische toepassingen zoals bindmiddel voor de samenstelling van verf. Om de plantaardige olie geschikte te maken voor menselijke consumptie moest deze overigens eerst nog geraffineerd, ontzuurd en gebleekt worden. Hoewel industriële olieslagerijen en –fabrieken de oliemolens op den duur volledig verdrongen, zijn er her en der nog enkele exemplaren overgebleven die op ambachtelijke wijze en door wind of water aangedreven olie slaan.

Margarine is een uitvinding van de Fransman Hyppolite Mège Mouriès, die in 1869 een op boter lijkend product samenstelde door rundervet en melk te vermengen, met snippers koeienuier (!?) als emulgator. Boterfabrikant Antoon Jurgens uit Oss was enthousiast over het nieuwe product en begon in 1872 een margarinefabriek van waaruit het onder de merknaam ‘butterine’ naar Engeland geëxporteerd werd. Zijn concurrent Simon van den Bergh begon een jaar later eveneens een fabriek voor margarine in Oss, terwijl dit voorbeeld door een handvol andere ondernemers in de provincie Noord-Brabant gevolgd werd, zoals Van de Griendt in Den Bosch (1873), Verschure & Zonen in Oosterhout (1875) en Prinzen & Van Glabbeek in Helmond (1876). In heel Nederland ging het in 1880 om vele tientallen margarineproducenten, hoewel rond de eeuwwisseling al duidelijk was dat Jurgens en Van den Bergh de markt domineerden. Zij waren lange tijd gezworen vijanden en maakten zich beiden schuldig aan bedrijfsspionage. Het ging dan vooral om hun recepturen, die al snel afweken van het octrooi van Mège Mouriès. Zo maakten ze geen gebruik meer van koeienuiers en vormde,  naast een kleine hoeveelheid natuurboter, de zogenaamde oleomargarine het hoofdbestanddeel. Om van de grijze brij een aantrekkelijk ogend consumentenproduct te maken kochten ze ‘boterkleursel’ in bij de Venlose apotheker Lodewijk van der Grinten. In 1900 slaagde men erin margarine te maken uit katoenzaadolie in plaats van rundervet. Nadat in 1912 een hardingsprocédé voor het stollen van olie in gebruik was genomen, waren in principe alle oliehoudende zaden geschikt voor het maken van margarine. De margarine-industrie werd hierdoor een van de grootverbruikers van plantaardige olie, zoals palmolie, zonnebloemolie, koolzaadolie en raapolie. Simon van den Bergh had in 1891 reeds zijn fabriek naar Rotterdam verplaatst, omdat hij zich vanwege zijn joodse afkomst in het katholieke Oss steeds minder thuis voelde. Dat verminderde ook de spanning met de familie Jurgens, waardoor het onder de volgende generatie van beide families zelfs tot een bedrijfsfusie kwam. In 1927 vormden Samuel van den Bergh en Anton Jurgens de Margarine-unie, die twee jaar later al met het Engelse Lever Brothers opging in het Unilever-concern, dat in de eeuw die volgde uitgroeide tot een globale levensmiddelengigant.

Afbeelding 6: De margarinefabriek die Simon van den Bergh in 1891 in Rotterdam liet neerzetten kon behouden blijven omdat Unilever haar hoofdkantoor er overheen liet bouwen. Over deze reddingwijze van industrieel erfgoed lopen de meningen vanuit esthetisch oogpunt nogal uiteen.